165도 3D 조절식 유압 댐핑 힌지 구매 가이드
165도 3D 조절식 유압 댐핑 힌지는 Tallsen Hardware의 주요 제품입니다. 이는 창의적인 디자이너의 지혜와 현대의 첨단 기술의 장점을 통합한 결과물입니다. 디자인 측면에서는 고급스러운 소재와 섬세한 외관을 갖추고 있으며, 최신 패션 트렌드를 따르고 있어 시중에 나와 있는 유사 제품 중 절반 이상의 성능을 자랑합니다. 더욱이, 그 품질이 가장 돋보입니다. 국제 품질 인증 시스템의 규칙에 따라 생산되었으며 관련 품질 인증을 통과했습니다.
Tallsen이라는 브랜드를 설립한 후, 우리는 제품의 품질과 시장성 개선에 주력해 왔으며, 이를 통해 가장 소중한 브랜드 가치인 혁신을 찾았습니다. 우리는 자사 브랜드와 협력 브랜드의 시장 경쟁력을 향상시키고 매출을 늘리기 위해 매년 신제품을 출시하는 데 주력합니다.
165도 3D 조절식 유압 댐핑 힌지는 우수한 품질과 신뢰성을 약속하며, 고객의 확인을 위해 TALLSEN에서 유리한 샘플 배송 서비스가 제공됩니다.
수십 년의 개발 후 중국은 오토바이 산업의 주요 선수로 부상했습니다. 잘 확립 된 생산, 개발 및 마케팅 시스템을 통해 중국은 여러 유명한 브랜드와 세계 시장의 상당 부분을 자랑합니다. 이 기사에서는 CB400X 핸들 바 플러그를 제거하는 적절한 방법에 대해 설명합니다.
1 단계 : 필요한 도구를 수집하십시오
CB400X 핸들 바 플러그를 제거하려면 고도로 및 연성 전기 테이프 롤이 필요합니다.
2 단계 : 핸들과 플러그를 준비하십시오
손잡이와 플러그에 먼지, 물 얼룩 또는 다른 잔해물이 없는지 확인하십시오. 깨끗한 표면은 제거 과정의 효과를 향상시킵니다.
3 단계 : 손잡이와 플러그를 고정하십시오
손잡이를 감싸고 전기 테이프로 단단히 꽂아 안정성을 위해 여러 번 바람을 피하십시오. 힘을 바르고 테이프를 조여 단단히 잡을 수 있습니다. 회전에 대한 안정성과 저항을 추가하려면 왼손으로 플러그를 잡고 작은 손가락을 손잡이에 놓습니다.
4 단계 : 제거 할 적절한 도구를 선택하십시오
렌치를 사용하여 크로스 비트를 빠른 렌치에 부착하십시오. 이 조합은 플러그를 효율적으로 제거하는 데 필요한 토크를 제공합니다. 스크루 드라이버로 플러그를 제거하려고 시도하면 토크가 충분하지 않아 어려울 수 있습니다.
지침:
중국 오토바이 산업은 놀라운 성장과 변화를 겪었다는 점에 주목하는 것이 중요합니다. 오늘날, 그것은 기술 발전에 대한 성공적인 통합, 통합 및 끊임없는 노력 덕분에 세계 최고의 생산 업체 중 하나입니다.
이 기사에서는 힌지를 분해하는 적절한 방법, 필요한 도구 및 설치 프로세스를 탐색 할 것입니다. 이 단계를 수행하면 불필요한 합병증을 피하고 성공적인 힌지 제거를 보장 할 수 있습니다.
1 단계 : 올바른 힌지 설치를 결정하십시오
힌지가 올바르게 설치된 경우 문 전체를 위로 올려서 쉽게 제거 할 수 있습니다. 그러나 제대로 설치되지 않은 경우 핸드 드릴을 사용하여 리벳을 제거해야 할 수도 있습니다. 리벳 크기에 적합한 드릴 비트를 선택하고 드릴을 통해 드릴. 리벳은 일반적으로 알루미늄으로 구성되어있어 프로세스가 비교적 간단합니다. 도구 나 관련 경험이 부족한 경우 전문가의 도움을받는 것이 좋습니다.
이 기사에서는 다양한 유형의 라디에이터 플러그를 제거하는 프로세스를 안내합니다. 이 단계를 수행하면 유지 보수 또는 교체를 위해 라디에이터 플러그를 안전하고 효과적으로 분해 할 수 있습니다.
기술 1 : 가열 배수 플러그 제거
가열 배수구 플러그의 외부 링이 미끄러지면 조절 식 렌치 또는 파이프 렌치를 사용하여 전체 플러그를 제거 할 수 있습니다. 일단 제거되면 새로 교체하십시오.
기술 2 : 라디에이터 플러그 및 공기 방출 밸브 문제 해결
상단 배기 밸브 플러그 나사 나사산 손상의 경우 적절한 렌치 또는 파이프 렌치를 사용하여 육각형 부품을 회전시키고 전체 플러그를 제거하십시오. 동일한 사양의 플러그로 교체하고 벤트 밸브를 안전하게 조이십시오.
기술 3 : 고정 라디에이터 플러그 제거
붙어있는 라디에이터 플러그를 제거하려면 히트 건과 플라이어가 필요합니다. 먼저 라디에이터의 플러그를 찾으십시오. 히트 건을 사용하여 플러그 주변 지역을 가열하십시오. 가열되면 플라이어로 플러그를 단단히 고정시키고 시계 반대 방향으로 천천히 회전합니다. 마지막으로 라디에이터에서 플러그를 제거하십시오.
스테인리스 스틸 도어 프레임에서 둥근 플러그를 제거 할 때 편의를위한 단계별 안내서를 작성했습니다. 이 지침을 따르면 프레임에 손상을 입히지 않고 플러그를 성공적으로 제거 할 수 있습니다.
1 단계 : 도어 프레임 제거
대부분의 경우 도어 프레임을 강제로 제거 할 수 있습니다. 전기 망치 또는 전기 픽과 같은 무거운 소품을 사용하여 주변 벽을 점차적으로 중단하고 도어 프레임을 노출시킵니다. 과도한 피해를 입히지 않도록주의하십시오. 필요한 경우 크로우 바를 사용하여 벽 손상을 최소화하고 손실을 줄입니다.
2 단계 : 도어 프레임 유지 보수
도어 프레임의 변형 및 균열을 방지하기 위해 실내 온도와 습도를 제어하는 것이 필수적입니다. 녹을 방지하기 위해 물에 과도한 노출을 피하기 위해 하드웨어 액세서리를 정기적으로 청소하고 유지 관리합니다. 또한 겨울에는 목재 문에 특별한주의를 기울여 난방 공급원을 멀리하여 과열과 손상을 방지하십시오. 마지막으로, 페인팅 구조 중에 나무 문을 보호하고 정기적으로 청소하고 왁스로 수명을 연장하십시오.
이 기사에서는 CB400F 핸들 바 플러그 제거, 힌지 분해 및 설치, 라디에이터 플러그 제거 및 스테인리스 스틸 도어 프레임 플러그 추출에 대한 전문가 지침을 제공했습니다. 이러한 지침을주의 깊게 따르면 손상이나 합병증을 일으키지 않고 이러한 작업을 효율적으로 수행 할 수 있습니다.
서스펜션 볼 힌지는 ZF Chassis Technology Components Division의 핵심 제품이며, 구조 설계는 부서의 핵심 기술입니다. 자동차 산업이 계속 발전함에 따라 볼 힌지 제품에 대한 수요도 증가하고 있습니다. 과거에는 특정 제품 설계가 더 이상 시장의 현재 요구를 충족시킬 수 없었습니다. 이제 고객은보다 엄격한 시뮬레이션 환경,보다 복잡한 작업 부하 및 보행자 보호 및 청산 후 실패 기준과 같은 새로운 규제 요구 사항을 준수해야합니다. 이러한 상황을 감안할 때 볼 조인트의 기술적 측면을 최적화하는 것이 필수적입니다.
볼 조인트는 주로 전면 서스펜션에 사용되며로드와 스티어링 너클 사이의 연결을 용이하게합니다. 이 연결은 조향에 필요한 2 차 자유를 제공합니다. 더 높은 고객의 기대를 충족시키기 위해 연구 및 최적화의 초점은 밀봉 성능 및 피로 내마모성 향상으로 이동합니다.
이 기사는 서스펜션 볼 힌지의 구조를 최적화하기 위해 국내 원래 장비 제조업체 (OEM)를위한 ZF의 Dongfeng Liuzhou B20 프로젝트의 실제 대량 생산을 기반으로합니다. 처음 에이 계획은 현재 대량 생산 프로젝트의 부품을 계속 사용하는 것이 었습니다. 그러나, 첫 번째 디자인 검증 (DV) 테스트 후, 주로 물 누설 및 조기 마모 형태로 여전히 잠재적 인 위험이 있음이 밝혀졌습니다. 분석 결과, 현재 테스트 요구 사항을 충족시키기 위해 설계 개선이 필요하다고 결정되었습니다.
다른 새로운 국내 OEM 프로젝트에 대한 추가 분석에 따르면 많은 OEM이 볼 힌지 성능에 대한 특정 사양을 확립했으며 설계 요구 사항이 크게 증가했습니다. 마찬가지로, Global OEM은 볼 힌지에 대한 사양을 지속적으로 업데이트하고 있습니다. ZF 제품은 가혹한 환경 조건,보다 복잡하고 가변적 인 작동 조건뿐만 아니라보다 자세한 충돌 보호 요구 사항을 견딜 수 있어야합니다. 이러한 개발에 비추어,이 기사는 저렴한 비용으로 성능 표준을 충족하는 제품을 얻기 위해 새로운 사양의 연구 및 분석을 기반으로 합리적인 최적화 체계를 제안하는 것을 목표로합니다.
볼 힌지에:
볼 힌지는 지속적인 접촉 및 상대 운동을 유지함으로써 메커니즘 체인의 연결을 보장합니다. 이러한 움직임의 연결 지점은 관절이라고합니다. 볼 힌지는 방사상로드 된 힌지 (가이드 볼 힌지) 또는 축 방향으로로드 된 힌지 (로드 볼 조인트)로 분류 할 수 있습니다. 각 조인트는 서로 협력하고 기능에 적합한 지오메트리를 갖는 샤프트, 일반 베어링, 기어 치아 등과 같은 두 개의 연결 요소로 구성됩니다. 볼 조인트의 주요 연결 요소는 볼 스터드와 볼 소켓입니다. 볼 조인트 자체의 성능과는 별도로, 재료, 크기, 표면 품질, 하중 운반 용량 및 윤활과 같은 다른 특성도 중요합니다.
볼 힌지의 기능 및 기술 요구 사항:
볼 힌지의 기능은로드를 스티어링 너클과 연결하여 3 도의 자유를 제공하는 것입니다. 이 자유도 중 2 개는 휠 박동 및 조향에 사용되는 반면, 세 번째는 휠의 엘라 스토 키마 틱 변화를 허용합니다. 볼 조인트는 3 개의 회전 자유 도로 인해 인장, 압축성 및 방사형 힘 만 유발할 수 있습니다. 이상적으로는 볼 조인트에 불필요한 소음을 피하기 위해 무료 플레이가 없어야합니다. 운전하는 동안 불편 함을 방지하고 운전자의 주관적인 평가를 유지하기 위해 탄성 변위를 최소화해야합니다. 또한, 볼 힌지의 작동하는 토크는 중요한 평가 지수이며 조기 마모와 소음을 피하기 위해 허용 값보다 낮아서는 안됩니다.
원래 설계 실패 모드 분석:
1. 실링 성능 테스트 실패:
B20 프로젝트의 초기 단계에서 고객은 기존 프로젝트 제품을 계속 사용하여 연구 개발 비용과주기 시간을 줄 이도록 요청했습니다. 그러나 DV 테스트 동안 볼 힌지의 밀봉 성능에서 물 누설 및 녹과 같은 실패 모드가 관찰되었습니다. 검사 결과, 볼 힌지와 스티어링 너클에는 장비가 좋지 않아 2.5mm 사이의 무료 간격이 있음이 밝혀졌습니다. 이 차이는 잠재적으로 물 누출로 이어질 수 있으며, 이는 밀봉 시스템이 테스트 요구 사항을 충족하지 않았 음을 나타냅니다. 볼 힌지의 추가 분해는 스티어링 너클로 결합 표면에 심한 부식을 나타냈다. 이것은 현재 제품의 밀봉 성능이 B20 프로젝트의 설계 요구 사항을 충족하지 않았 음을 확인했습니다. 특히 먼지 덮개 부위의 볼 핀에서 눈에 띄는 물 얼룩과 심한 부식이 관찰되었습니다. 이는 현재 방진 시스템이 불충분하고 개선이 필요하다는 것을 나타냅니다.
2. 테스트 결과 분석:
시험 결과는 시험 중 물 유입이 W3 수준 아래로 떨어졌으며, 여기서 물 얼룩이 시각적으로 관찰되었다는 것을 나타냈다. 이것은 테스트 후 밀봉 시스템에서 물 유입 조건의 심각성을 강조했다. 물 유입 지역은 주로 볼 힌지의 양쪽 끝에있는 칼라에 영향을 미쳤습니다. 실패의 가능한 이유는 다음과 같습니다:
- 칼라의 조립 품질 및 크기 선택 : 칼라는 스트레칭 후 최대 크기 정의를 가졌으며, 이는 클램핑 력이 칼라의 탄성 변형 후 설계 요구 사항을 충족하도록 보장하는 것을 목표로했습니다. 그러나 실제 어셈블리가 사양을 엄격하게 따르지 않으면 클램핑 력이 부적절하고 칼라가 느슨 할 수 있습니다.
- 먼지 덮개의 설계 실패 : 먼지 덮개 설계의 비교 분석은 미로 영역의 원뿔 각도에서 편차를 나타 냈습니다. 현재 설계의 원뿔 각도는 20 °였으며 표준 디자인의 원뿔 각도는 12 °입니다. 이 편차는 누출 위험을 증가시켰다.
- 볼 핀 밀봉 영역의 설계 실패 : 볼 핀 디자인은 특정 영역에서 계단 구조를 가졌으며 볼 핀 샤프트보다 직경이 1mm입니다. 이 구조는 먼지 덮개가 볼 핀의 목 위치로 누르는 것을 막기위한 것입니다. 그러나, 한계 위치에서와 같은 볼 조인트의 극한의 작업 조건 하에서, 먼지 덮개와 단계 사이의 접촉 영역이 너무 작아서 고장 가능성을 초래했습니다. 또한 저온은 또한 작은 접촉 영역으로 이어져 틈과 물 누출이 발생할 수 있습니다.
볼 힌지 최적화 설계 체계:
1. 칼라 어셈블리 최적화:
칼라 끝의 실패는 주로 생산 조립 문제로 인한 것입니다. 이를 해결하기 위해 내부 프로세스 사양 (IPS)에서 칼라의 설치 크기를 정의하는 것이 효과적이라고 간주되었으며, 이는 생산 작업 지침의 일부가됩니다. IPS는 설치 방향, 툴링 고정 장치의 최대 직경 및 칼라 개구부의 직경 범위를 정의합니다. 또한 FEA (Finite Element Analysis) 보고서 및 먼지 덮개의 레이아웃 보고서도 포함됩니다. 이 방법은 어셈블리 프로세스를 개선하고 설계 요구 사항을 충족하도록합니다.
2. 볼 핀의 최적 디자인:
실패 모드의 분석에 따르면 먼지 덮개의 미로 영역의 불합리한 설계와 볼 핀 단계의 작은 접촉 영역이 밀봉 테스트 실패에 기여하는 주요 요인이라는 것이 밝혀졌습니다. 비용 및 프로젝트 개발 제약 조건을 고려할 때 볼 핀 구조 최적화는 가장 비용 효율적인 솔루션으로 간주되었습니다. 최적화 된 설계는 볼 힌지가 최대 작동 각도에있을 때 볼 핀 스텝과 먼지 덮개 사이에 더 큰 접촉 영역을 제공하는 것을 목표로했습니다. 원래 디자인은 단계의 반원형 단면 모양을 특징으로했으며, 새로운 디자인은 직사각형 단면 구조를 도입하고 단계의 외경을 증가 시켰습니다. 이로 인해 접촉 면적이 더 커지고 극한의 작업 조건에서 더 큰 반응력을 제공하여 틈과 먼지 덮개가 목에 압박 될 위험이 줄어 듭니다.
3. 최적의 설계 테스트 검증:
최적화 된 설계에 기초한 샘플을 생성하고 밀봉 성능 테스트를 수행 하였다. 결과는 볼 핀 끝의 수분 함량과 볼 쉘의 끝이 0.1% ~ 0임을 보여 주었다.2
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