Gids om broekrak in Tallsen te koop
broekrak vervaardig deur Tallsen Hardware het 'n neiging in die bedryf gevestig. In sy produksie volg ons die konsep van plaaslike vervaardiging en het ons 'n nul-kompromiebenadering wanneer dit kom by ontwerp en materiaalkeuse. Ons glo dat die beste stukke van eenvoudige en suiwer materiale gemaak word. Die materiale waarmee ons werk word dus noukeurig gekies vir hul unieke eienskappe.
Alle produkte onder die handelsmerk Tallsen is gereed om die term 'Made in China' te herdefinieer. Die betroubare en langdurige werkverrigting van die produkte verseker 'n beter gebruikerservaring, wat 'n sterk en lojale kliëntebasis vir die maatskappy bou. Ons produkte word as onvervangbaar beskou, wat weerspieël kan word in die positiewe terugvoer aanlyn. 'Nadat ons hierdie produk gebruik het, verminder ons koste en tyd aansienlik. Dit is 'n onvergeetlike ervaring...'
Ons vermoë om 'n groot verskeidenheid standaardprodukte aan te bied, effens gewysigde weergawes van standaardprodukte en heeltemal pasgemaakte produkte wat ons in-huis ontwerp en vervaardig, maak ons uniek en verseker dat ons kliënte op TALLSEN kan staatmaak om insiggewende produkidees te verskaf om hul prosesse te verbeter met merkwaardige resultate.
Analise van die gietproses en vormontwerp vir ZL103 -legeringsbeugel
Figuur 1 beeld die strukturele diagram van die hakie, wat van ZL103 -legering gemaak is, uit. Die kompleksiteit van die vorm van die deel, die teenwoordigheid van talle gate en die dun dikte daarvan maak dit moeilik om tydens die gietproses uit te gooi en kan lei tot vervorming en dimensionele verdraagsaamheidskwessies. Gegewe die hoë dimensionele akkuraatheid en oppervlakgehalte -vereistes, is dit uiters belangrik om die voedingsmetode, voedingsposisie en gedeeltelike posisionering in die vormontwerp noukeurig te oorweeg.
Die struktuur wat die gietvorming vorm, soos getoon in Figuur 2, volg 'n drie-plaattipe-ontwerp met 'n tweedelige skeidslyn. Die sentrum voed vanaf die punthek, wat 'n bevredigende effek en 'n esteties aangename voorkoms bied.
Die aanvanklike hekvorm wat gekies is vir die gietvormige vorm was 'n direkte hek. Daar is egter waargeneem dat die verbindingsarea tussen die oorblywende materiaal en die gietwerk relatief groot was na die vorming van die deel, wat dit uitdagend maak om die oorblywende materiaal te verwyder. Die teenwoordigheid van residuele materiaal het die kwaliteit van die boonste oppervlak van die giet negatief beïnvloed, wat krimpholtes veroorsaak het wat nie aan die gietvereistes voldoen nie. Om dit aan te spreek, is 'n punthek aangeneem en was dit effektief in die vervaardiging van gietstukke met gladde oppervlaktes en eenvormige interne strukture. Die binneste hekdiameter is as 2 mm bepaal, en 'n oorgangsaanpassing H7/M6 is tussen die hekbus 21 en die vaste vormstoelplaat 22 gebruik. Die binneste oppervlak van die hekbus is glad gemaak om die skeiding van kondensaat van die hoofkanaal te vergemaklik, wat 'n oppervlakruwheid van RA = 0,8 μM bereik.
Met inagneming van die beperkings wat die vorm van die hekstelsel inhou, is 'n tweedelingsoppervlakbenadering in die vorm gebruik om die skeiding van die spruitmou en die gietoppervlak aan te spreek. Afskeidsoppervlak Ek is gebruik om die oorblywende materiaal van die spruitmou te skei, terwyl die skeidsoppervlak II die oorblywende materiaal van die gietoppervlak gebreek het. Die baffelplaat 24, aan die einde van die dasstaaf 23, het die opeenvolgende skeiding van die twee afskeidsoppervlaktes vergemaklik. Verder het die Tie Rod 23 opgetree as 'n afstandsfixer. Die lengte van die mondmou is geoptimaliseer om die oorblywende materiaal te verwyder.
Na die afskeiding kom die gidspos uit die gidsgat van die beweegbare sjabloon 29. Gevolglik word die vorm van die vormholte 26 tydens die sluiting van die vorm akkuraat geplaas deur die nylon -suier 27 op die beweegbare sjabloon 29.
Die aanvanklike vormontwerp het 'n eenmalige uitstoot met 'n drukstaaf opgeneem. Dit het egter gelei tot probleme soos vervorming en grootte buite die verdraagsaamheid in die gietstukke. Uitgebreide navorsing en eksperimentering het aan die lig gebring dat die dun dikte en groter lengte van die gietstukke gelei het tot 'n verhoogde trekkrag op die middelste insetsel van die bewegende vorm, wat gelei het tot vervorming wanneer dit aan beide ente onderworpe is. Om hierdie probleem op te los, is 'n sekondêre stootmeganisme geïmplementeer. Hierdie meganisme het 'n skarnierverbindingstruktuur gebruik, waarin die boonste drukplaat 8 en die onderste drukplaat 12 deur twee skarnierplate 9 en 10 en 'n penas 14 gekoppel is. Die stootkrag van die druk van die gietmasjien is aanvanklik na die boonste drukplaat 8 oorgedra, wat gelyktydige beweging vir die eerste druk moontlik gemaak het. Nadat die limietstreep van die limietblok 15 oorskry is, het die skarnier gebuig, en die drukkrag van die drukmasjien se drukstaaf het slegs op die onderste drukplaat 12 opgetree. Op hierdie punt het die boonste drukplaat 8 opgehou beweeg, wat die tweede druk moontlik maak.
Die werkproses van die vorm behels die vinnige inspuiting van die vloeistoflegering onder druk van die gietmasjien, gevolg deur die opening van die vorm na die vorming. Tydens die opening van die vorm word die I-I-skeidsoppervlak aanvanklik van mekaar geskei, wat die oorblywende materiaal by die hek vanaf die spruitmou 21 kan skei. Terwyl die vorm aanhou oopgaan, beïnvloed die spanningsstawe 23 die skeiding van die afskeidsoppervlak II, wat die oorblywende materiaal van die ingate uittrek. Die hele stuk oorblywende materiaal kan van die middelste insetsel van die vaste vorm verwyder word. Die uitwerpmeganisme word dan begin met die eerste druk. Die onderste skarnierplaat 10, penas 14 en die boonste skarnierplaat 9 stel die drukstaaf van die gietmasjien in staat om beide die onderste drukplaat 12 en die boonste drukplaat 8 gelyktydig te druk, en die giet van die bewegende plaat glad weg te druk en dit in die vorm van die vorm in te sit terwyl die kern van die vaste inset 5 aktiveer. Terwyl die penas 14 van die limietblok 15 wegbeweeg, buig dit na die middel van die vorm, wat lei tot die verlies van krag deur die boonste drukplaat 8. Gevolglik beweeg die boutstaaf 18 en drukplaat 2 -stop, terwyl die onderste drukplaat 12 vorentoe beweeg, en die drukbuis 6 en drukstaaf 16 druk om die produk uit die holte van die drukplaat 2 te dryf, wat volledige ontbinding bereik. Die uitwerpmeganisme word tydens die sluiting van die vorm na sy aanvanklike posisie teruggestel, wat een werksiklus voltooi het.
Tydens die gebruik van die vorm het die oppervlak van die gietstuk 'n maasborrel vertoon wat uitgebrei het namate die aantal gegote siklusse toegeneem het. Navorsing het twee oorsake vir hierdie kwessie onthul: groot verskille tussen vormtemperatuur en 'n beduidende grofheid in die oppervlak van die holte. Om hierdie probleme te versag, is dit noodsaaklik om die vorm voor die gebruik en die implementering van verkoeling tydens produksie te verhit. Die vorm is voorverhit tot 'n temperatuur van 180 ° C, en die oppervlak van die vormholte word beheer, wat dit op RA≤0,4 µm behou. Hierdie maatreëls verhoog die kwaliteit van die gietstukke aansienlik.
Die oppervlak van die vorm ondergaan nitridende behandeling om slytweerstand te verbeter, en behoorlike voorverhitting en verkoeling word tydens die gebruik verseker. Daarbenewens word strestemperating uitgevoer na elke 10.000 giet-siklusse, en die holte-oppervlak is gepoleer en nitrid. Hierdie stappe verleng die lewensduur van die vorm aansienlik. Tans het die vorm 50.000 gegote siklusse oorskry, wat die betroubaarheid en duursaamheid daarvan toon.
Ten slotte beklemtoon die ontleding van die gietproses en vormontwerp vir die ZL103 -legeringsbeugel die belangrikheid daarvan om faktore soos voedingsmetode, voedingsposisie en deelposisionering te oorweeg om hoë dimensionele akkuraatheid en oppervlakgehalte te bewerkstellig. Die gekose hekvorm, Point Gate, was effektief in die vervaardiging van gietstukke met gladde oppervlaktes en eenvormige strukture. Die tweedelige oppervlakmeganisme, saam met die skarnier-gebaseerde sekondêre uittrekontwerp, het probleme opgelos wat verband hou met vervorming en grootte buite die verdraagsaamheid in die gietstukke. Na behoorlike skimmelvoorverhitting, gekontroleerde vorm van die vorm van die vorm van die vorm, en voorkomende maatreëls soos nitriding, spanningstemperatuur en poleer, is 'n vorm met 'n uitgebreide leeftyd en 'n verbeterde gietkwaliteit bereik. Die sukses van hierdie projek illustreer Tallsen se verbintenis tot kwaliteit en innovasie.
Verander mark en taal