Strukturel optimering af progressiv matrice til øvre hængselsskrue monteringsplade_hinge viden_tall

Fig. 1 viser den øverste hængselsskrue monteringsplade lavet af DCOI, et materiale med 10% kulstofindhold, en trækstyrke på 270 MPa, et udbyttestyrkeområde på 130-260 MPa og 28% forlængelse efter brud. Den originale formningsproces havde adskillige problemer, såsom operationelle farer, lav arbejdseffektivitet, høje værktøjets belægningsgrad og ustabil delkvalitet. For at løse disse problemer blev der udviklet en optimeret formningsproces ved anvendelse af et tre-positions progressivt die-design for at sikre sikker produktion, forbedre effektiviteten og reducere omkostningerne. Denne artikel vil give en udvidet analyse af delene for dannelse af dele, layoutdesign, skimmelstruktur og nøgleformdesign i detaljer.

Dele danner procesanalyse:

Den øverste hængselsskrue monteringsplade har en enkel og symmetrisk form, der involverer tre processer: blanking, stansning og bøjning. Toleranceklasserne for de 90,15 mm huller og centerafstand på henholdsvis 2 huller (820,12 mm) er ITIO og IT12, mens resten af dimensionerne ikke kræver specifikke tolerancer og kan opnås gennem almindelig stempling. Materialets tykkelse på 3 mm sikrer bedre plasticitet, og højden på den lige kant, der skal bøjes, er 9 mm. Kontrol af springback under bøjning er afgørende. For at opnå dette skal formdesignet sikre, at bøjningslinjen er vinkelret på fiberretningen, med burroverfladen på den indre kant af bøjningskomprimeringen.

Layoutdesign:

De udvidede dimensioner af delen er 110 mm x 48 mm, hvor den langsgående dimension er relativt stor. For at forenkle formproduktion og reducere omkostninger anvendes en enkelt række metode. Flere faktorer blev overvejet under layoutdesignet:

1. Præcis og pålidelig positionering: To 90,15 mm huller bruges som den anden og tredje placering og vejledende proceshuller for at minimere kumulative fejl.

2. Forenkling af skimmelsestruktur: Delens form stanses ud i to trin for at lette fremstillingen og forbedre skimmelens levetid.

3. Robust materialefodring: Et dobbeltsidet bærerlayoutdesign med tilstrækkelig styrke og stivhed sikrer sikker og stabil fodring af dele under fremstillingsprocessen.

4. Reduktion af kumulativ fejl: Antallet af stationer minimeres, mens man opretholder dysstyrken. Kun tre nødvendige stationer til stansning, dannelse af skæring og bøjning er arrangeret for at forbedre præcisionen.

Baseret på analysen vedtages en kompakt enkelt række arrangement med en dobbeltsidet bærer, som vist i fig. 3. Stripbredden er 126 mm med en 7 mm kant. Trinafstanden er indstillet til 55 mm. Processen inkluderer stansning af to 90,15 mm huller, affaldsaffald og bøjning og bøjning af begge sider af bæreren.

Formstrukturdesign:

Formstrukturen, som afbildet i fig. 4, besidder flere nøglefunktioner:

1. Glidende mellemvejledning efter præcisionsforskel: Formen fungerer under dobbelt vejledning, forbedring af nøjagtighed, relativ position og letter samling og vedligeholdelse.

2. Anvendelse af grænse kolonner: Disse søjler sikrer konsekvent placering af den øverste matrice, opretholdelse af stabilitet og parallelisme mellem losningspladen og øvre og nedre matrisbaser.

3. Fodringsvejledning: En enkelt-side materialeguideplade og materialevejledningsblok letter sikker fodring af procesdele, med præcis placering ved hjælp af bageste lige kant og placering af stifter.

4. Forenklet struktur og reduceret materialeforbrug: Bøjningsdannende og skærebærere er designet på den samme station, med afrundede og skarpe kantstrukturer, der adskiller bæreren.

5. Integration af elastisk losning og top stykke enheder: Disse enheder giver mulighed for komprimeret tilstandsseparation og dannelse af strimler, styring af springback og sikring af delkvalitet.

Design og fremstilling af nøgleformdele:

Forms vigtigste dele, inklusive matrisen, stansning af stans, formstansende stans, bøjnings-separationsstans og andre skabeloner, har høje præcisionskrav. Dyse vedtager en integreret struktur med CR12MOV-materiale og HRC-hårdhed mellem 60-64. Trådskæring anvendes til at opnå dimensionel tolerance, og det ensidige matchende mellemrum mellem stansen og matrice styres på 0,12 mm. Den stansende stempel anvender en trinfastgørelsesform, mens den formstansende stans og bøjnings-separerende stempel vedtager lige gennemstrukturer. Høj præcision opretholdes i alle dele.

Efter mere end et års praksis har den optimerede progressive matrice for det øverste hængselsskrue monteringsplade vist sig at være effektiv til at sikre stabil delkvalitet, enkel og sikker drift, høj produktionseffektivitet og praktisk vedligeholdelse. Formstrukturen udviser høj nøjagtighed og gentagen samling præcision og opfylder kravene til masseproduktion. Tallsens fremstillingsproces inkorporerer avancerede produktionskoncepter og fin teknologi, hvilket sikrer fremragende ydelse, holdbarhed, sikkerhed og bekvemmelighed i deres produkter.