Strukturelle Optimierung von progressiver Würfel für die Montageplatte der oberen Scharnierschraube.

Feige. 1 zeigt die obere Scharnierschraubenbefestigungsplatte aus DCOI, ein Material mit 10% Kohlenstoffgehalt, eine Zugfestigkeit von 270 MPa, einen Streckgrenzebereich von 130 bis 260 MPa und 28% Dehnung nach der Fraktur. Der ursprüngliche Bildungsprozess hatte mehrere Probleme wie Betriebsgefahren, niedrige Arbeitseffizienz, Belegungsrate mit hoher Werkzeugmaschinen und instabile Teilqualität. Um diese Probleme anzugehen, wurde ein optimierter Bildungsprozess entwickelt, wobei ein progressives Drei-Positions-Design verwendet wurde, um eine sichere Produktion zu gewährleisten, die Effizienz zu verbessern und die Kosten zu senken. In diesem Artikel wird eine erweiterte Analyse des Teileforming -Prozesses, des Layout -Designs, der Schimmelpilzstruktur und des wichtigsten Schimmelpilzentwurfs im Detail dargestellt.

Teileformungsprozessanalyse:

Die obere Scharnierschraubenmontageplatte hat eine einfache und symmetrische Form, die drei Prozesse umfasst: Blanking, Stanzen und Biegen. Die Toleranzklassen der 90,15 mm Löcher und der Mittelstrecke von 2 Löchern (820,12 mm) sind ITIO bzw. IT12, während die restlichen Abmessungen keine spezifischen Toleranzen erfordern und durch gewöhnliches Stempeln erreicht werden können. Die 3 mm -Dicke des Materials sorgt für eine bessere Plastizität, und die Höhe der geraden Kante ist 9 mm. Die Kontrolle des Frühlings während des Biegens ist entscheidend. Um dies zu erreichen, muss das Schimmelpilzdesign sicherstellen, dass die Biegerlinie senkrecht zur Faserrichtung ist, wobei die Burr -Oberfläche am inneren Rand der Biegekompression ist.

Layout -Design:

Die erweiterten Abmessungen des Teils sind 110 mm x 48 mm, wobei die Längsdimension relativ groß ist. Zur Vereinfachung der Schimmelpilzherstellung und zur Reduzierung der Kosten wird eine Einzelreihenmethode angewendet. Während des Layoutdesigns wurden mehrere Faktoren berücksichtigt:

1. Genaue und zuverlässige Positionierung: Zwei 90,15 mm Löcher werden als zweite und dritte Positionierung und Leitlöcher verwendet, um kumulative Fehler zu minimieren.

2. Vereinfachung der Schimmelpilzstruktur: Die Form des Teils wird in zwei Schritten gestanzt, um die Herstellung und die Verbesserung der Lebensdauer des Schimmelpilzes zu erleichtern.

3. Robustes Material Fütterung: Ein doppelseitiges Trägerlayout-Design mit ausreichender Festigkeit und Steifigkeit sorgt für eine sichere und stabile Fütterung von Teilen während des Herstellungsprozesses.

4. Reduktion des kumulativen Fehlers: Die Anzahl der Stationen wird minimiert, während die Sterbigkeitsfestigkeit beibehalten wird. Nur drei notwendige Stationen zum Stanzen, Bildung von Schneiden und Biegen sind angeordnet, um die Präzision zu verbessern.

Basierend auf der Analyse wird eine kompakte Einzelreihenanordnung mit einem doppelseitigen Träger übernommen, wie in Abb. 1 gezeigt. 3. Die Streifenbreite beträgt 126 mm mit einer 7 -mm -Kante. Der Schrittabstand ist auf 55 mm eingestellt. Das Verfahren umfasst das Stanzen von zwei 90,15 mm Löcher, die Stanzeformabfälle und das Biegen und Stanzen der beiden Seiten des Trägers.

Schimmelstruktur Design:

Die Formstruktur, wie in Abb. 4, besitzt mehrere wichtige Merkmale:

1. Siebstufe POSPUSIONSCHALTERFORMP: Die Form arbeitet unter doppelter Anleitung, Verbesserung der Genauigkeit, der relativen Position und der Erleichterung von Baugruppen und Wartung.

2. Verwendung von Grenzspalten: Diese Säulen sorgen für eine konsistente Positionierung des oberen Würfels, die Stabilität und Parallelität zwischen der Entladeplatte und der oberen und unteren Würfelbasen aufrechterhalten.

3. Fütterungsanleitung: Eine einseitige Materialanleitung und eine Materialanleitung ermöglichen die sichere Fütterung von Prozessteilen mit präziser Positionierung unter Verwendung der hinteren Rand- und Positionierungsstifte.

4. Vereinfachte Struktur und reduzierte Materialverwendung: Biegebildende und Schnittträger sind an derselben Station ausgelegt, wobei abgerundete und scharfe Kantenstrukturen den Träger trennten.

5. Integration von elastischen Entladen und Top -Stück -Geräten: Diese Geräte ermöglichen die Trennung und Bildung von Streifen mit komprimierter Zustand, Steuern von Frühling und Gewährleistung der Teilqualität.

Design und Herstellung von Schlüsselformteilen:

Die wichtigsten Teile der Form, einschließlich des Stempels, der Stanzpunsch, der Formpunsch, der biege trennenden Schlag und anderer Vorlagen, haben hohe Präzisionsanforderungen. Der Diest. Drahtschneidungen werden verwendet, um eine dimensionale Toleranz zu erreichen, und der einseitige Übereinstimmung zwischen Stanz und Würfel wird bei 0,12 mm gesteuert. Der Stanzpunsch verwendet eine Stufenfixierungsform, während die Form der Form von Stanzen und biege trennenden Punschstätten gerade durchdachte Strukturen anwenden. Hohe Präzision wird in allen Teilen gehalten.

Nach mehr als einem Jahr der Praxis hat sich der optimierte progressive Würfel für die Montageplatte der oberen Scharnierschraube als wirksam erwiesen, um eine stabile Qualität, einen einfachen und sicheren Betrieb, eine hohe Produktionseffizienz und eine bequeme Wartung zu gewährleisten. Die Formstruktur zeigt eine hohe Genauigkeit und eine wiederholte Montagegenauigkeit und erfüllt die Anforderungen der Massenproduktion. Der Herstellungsprozess von Tallsen umfasst fortschrittliche Produktionskonzepte und feine Technologie, um eine hervorragende Leistung, Haltbarkeit, Sicherheit und Komfort in ihren Produkten zu gewährleisten.