Structurele optimalisatie van progressieve dobbelsteen voor bovenste scharnierschroef montageplaat_hinge kennis_tall

Fig. 1 toont de bovenste scharnierschroefmontageplaat gemaakt van DCOI, een materiaal met 10% koolstofgehalte, een treksterkte van 270 MPa, een opbrengststerkte van 130-260 MPa en 28% verlenging na breuk. Het oorspronkelijke vormingsproces had verschillende problemen, zoals operationele gevaren, lage werkefficiëntie, high -machine tool bezettingsgraad en onstabiele onderdeelkwaliteit. Om deze problemen aan te pakken, werd een geoptimaliseerd vormproces ontwikkeld, met behulp van een progressief Die-ontwerp met drie posities om een veilige productie te garanderen, de efficiëntie te verbeteren en de kosten te verlagen. Dit artikel biedt een uitgebreide analyse van het onderdelenvormingsproces, het lay -outontwerp, de vormstructuur en het sleutelvormige deelontwerp in detail.

Onderdelenvormingsprocesanalyse:

De montageplaat van de bovenste scharnierschroef heeft een eenvoudige en symmetrische vorm, met drie processen: blanco, ponsen en buigen. De tolerantiegangen van de 90,15 mm gaten en middelste afstand van 2 gaten (820,12 mm) zijn respectievelijk ITIO en IT12, terwijl de rest van de afmetingen geen specifieke toleranties vereisen en kunnen worden bereikt door gewone stempelen. De dikte van 3 mm van het materiaal zorgt voor een betere plasticiteit en de hoogte van de rechte rand om te worden gebogen is 9 mm. Het beheersen van de overgang tijdens het buigen is cruciaal. Om dit te bereiken, moet het schimmelontwerp ervoor zorgen dat de buiglijn loodrecht staat op de vezelrichting, met het braamoppervlak op de binnenrand van de buigcompressie.

Lay -outontwerp:

De uitgebreide afmetingen van het onderdeel zijn 110 mm x 48 mm, waarbij de longitudinale dimensie relatief groot is. Om de productie van schimmels te vereenvoudigen en de kosten te verlagen, wordt een methode voor één rij gebruikt. Verschillende factoren werden overwogen tijdens het lay -outontwerp:

1. Nauwkeurige en betrouwbare positionering: twee gaten van 90,15 mm worden gebruikt als de tweede en derde positionerings- en geleidingsprocesgaten om cumulatieve fouten te minimaliseren.

2. Vereenvoudiging van de schimmelstructuur: de vorm van het onderdeel wordt in twee stappen geslagen om de productie te vergemakkelijken en de levensduur van de vormservice te verbeteren.

3. Stevige materiaalvoeding: een dubbelzijdige dragerindelingsontwerp met voldoende sterkte en stijfheid zorgt voor een veilige en stabiele voeding van onderdelen tijdens het productieproces.

4. Vermindering van de cumulatieve fouten: het aantal stations wordt geminimaliseerd met behoud van de matrijssterkte. Slechts drie noodzakelijke stations voor het ponsen, het vormen van snijden en buigen zijn gerangschikt om de precisie te verbeteren.

Op basis van de analyse wordt een compacte opstelling voor één rij met een dubbelzijdige drager aangenomen, zoals getoond in Fig. 3. De stripbreedte is 126 mm, met een rand van 7 mm. De stapafstand is ingesteld op 55 mm. Het proces omvat het ponsen van twee 90,15 mm gaten, sterftekortafval en buigen en ponsen beide zijden van de drager.

Ontwerp van schimmelstructuur:

De schimmelstructuur, zoals afgebeeld in Fig. 4, bezit verschillende belangrijke functies:

1. Glijdende tussenliggende gids Post Precisie -bekisting: de mal werkt onder dubbele begeleiding, verbetering van de nauwkeurigheid, relatieve positie en faciliterende montage en onderhoud.

2. Gebruik van limietkolommen: deze kolommen zorgen voor een consistente positionering van de bovenste dobbelsteen, het handhaven van stabiliteit en parallellisme tussen de losplaat en de bovenste en onderste matrijsbases.

3. Voedingsgids: een materiaalgeleiderplaat en materiaalgeleiderblok met één zijde vergemakkelijken veilige voeding van procesonderdelen, met precieze positionering met behulp van de achterste rand en positioneringspennen.

4. Vereenvoudigde structuur en verminderd materiaalgebruik: buigvormende en snijdragers zijn ontworpen op hetzelfde station, met afgeronde en scherpe randstructuren die de drager scheiden.

5. Integratie van elastische lossen en apparaten van topstukken: deze apparaten zorgen voor gecomprimeerde toestandsscheiding en de vorming van strips, het beheersen van springback en het garanderen van onderdeelkwaliteit.

Ontwerp en productie van sleutelvormige onderdelen:

De belangrijkste onderdelen van de mal, waaronder de dobbelsteen, punchpunch, vormponsenpunch, buigschaarpunch en andere sjablonen, hebben een hoge precisievereisten. De dobbelsteen neemt een integrale structuur aan met CR12MOV-materiaal en HRC-hardheid tussen 60-64. Draadknipsel wordt gebruikt om dimensionale tolerantie te bereiken, en de unilaterale bijpassende kloof tussen de punch en de matrijs wordt geregeld op 0,12 mm. De Punching Punch maakt gebruik van een step-fixing-formulier, terwijl de vormpunchpunch en buigschaarpunch rechtstreekse structuren aannemen. Hoge precisie wordt in alle delen gehandhaafd.

Na meer dan een jaar oefenen is de geoptimaliseerde progressieve dobbelsteen voor de bovenste scharnierschroefmontageplaat bewezen effectief te zijn bij het waarborgen van stabiele onderdeelkwaliteit, eenvoudige en veilige werking, hoge productie -efficiëntie en handig onderhoud. De schimmelstructuur vertoont een hoge nauwkeurigheid en herhaalde assemblageprecisie, die voldoet aan de vereisten van massaproductie. Het productieproces van Tallsen omvat geavanceerde productieconcepten en fijne technologie, waardoor uitstekende prestaties, duurzaamheid, veiligheid en gemak in hun producten worden gewaarborgd.