Структурна оптимизација прогресивног умрења за горњи шарки за вијак за вијак за вијак_хингинге_Талл

Сл. 1 приказује горњи шарчни вијчани плочу направљен од ДЦОИ-а, материјал са 10% садржајем угљеника, затезну чврстоћу од 270 МПа, распон јачине приноса од 130-260 МПа и 28% излаза након прелома. Оригинални процес формирања имао је неколико питања као што су оперативне опасности, ниска ефикасност рада, брзина заузимања средње машине и нестабилни квалитет дела. Да би се решили ови проблеми, развијен је оптимизовани процес формирања, користећи прогресиван дизајн у три положаја да би се осигурала сигурна производња, побољшала ефикасност и смањење трошкова. Овај чланак ће пружити проширену анализу процеса обликовања делова, дизајна распореда, структуре калупа и кључног дизајна плијесни део.

Анализа процеса формирања делова:

Горњи носач шарке има једноставан и симетрични облик, који укључује три процесе: празнина, ударање и савијање. Оцене толеранције од рупа од 90,15 мм удаљености од 2 рупе (820.12 мм) су Итио и ИТ12, док остали димензије не захтевају посебне толеранције и могу се постићи уобичајеним жигосањем. Дебљина 3 мм материјала осигурава бољу пластичност, а висина равне ивице која ће бити савијена 9 мм. Контрола пролећа током савијања је пресудна. Да би се то постигло, дизајн калупа мора осигурати да линија савијања буде окомита на правац влакана, са површином бурр-а на унутрашњој ивици компресије савијања.

Дизајн распореда:

Проширене димензије дела су 110 мм к 48 мм, а уздужна димензија је релативно велика. Да бисте поједноставили производњу калупа и смањили трошкове, запослен је једнократни метод. Током дизајна распореда разматрано је неколико фактора:

1. Тачно и поуздано позиционирање: Два рупа од 90,15 мм користе се као друго и треће позиционирање и рупе процеса за минимализацију кумулативних грешака.

2. Поједностављење структуре калупа: Облик део: Облик део је избачен у два корака како би се олакшала производња и побољшања животног века калупа.

3. Чврсто храњење материјала: двострани дизајн распореда носача са довољно снаге и крутости осигурава сигурну и стабилну храњењу делова током процеса производње.

4. Смањење кумулативне грешке: Број станица је минимизиран уз одржавање чврстоће умрлих. Само су три потребне станице за пробијање, формирање сечења и савијања и савијање.

На основу анализе усвоје се компактни једнократни аранжман са двостраним носачем, као што је приказано на Сл. 3. Ширина траке је 126 мм, са рубом од 7 мм. Удаљеност корака постављена је на 55 мм. Процес укључује ударање две рупе од 90,15 мм, отпад од обликовања дие-сечења и савијање и ударање обе стране носача.

Дизајн структуре калупа:

Структура калупа, као што је приказано на Сл. 4, поседује неколико кључних карактеристика:

1. Клизни средњи водич Пост прецизни оплат: Калуп послује под двоструким смерницама, побољшавајући тачност, релативну позицију и олакшавање склопа и одржавање.

2. Употреба лимита колумне: Ове ступце осигуравају доследно позиционирање горње материје, одржавање стабилности и паралелизму између плоче за истовар и горње и доње основе Дие.

3. Водич за храњење: Водич за једним бочним материјалом и блок водича материјала олакшава се сигурно храњење процесних делова, са прецизним позиционирањем помоћу задњих равних ивица и позиционирања.

4. Поједностављена структура и смањена употреба материјала: Носачи формирања и сечења савијања су дизајнирани на истој станици, са заобљеним и оштрим ивицама које раздвајају носач.

5. Интеграција еластичних истовара и горњих уређаја: Ови уређаји омогућавају да се компримовано државно одвајање и формирање трака, контролишу пролећност и обезбеђивање квалитета дела.

Дизајн и производња кључних делова калупа:

Кључни делови калупа, укључујући умирање, ударање удараца, ударање пробијања, ударање за савијање и друге шаблоне, имају велике прецизне захтеве. Дие усваја интегралну структуру са ЦР12МОВ материјалним и ХРЦ тврдоћом између 60-64. Резање жица је запослено за постизање димензионалне толеранције, а једнострано одговарајући јаз између удара и умирања контролише се на 0,12 мм. Пеничење користи облик причвршћивања корака, док облик пребијања облика и ударце за одвајање савијања усваја равно кроз структуре. Висока прецизност се одржава у свим деловима.

Након више од годину дана, оптимизовани прогресивни умрећи за горњи шарк за причвршћивање вијака, показало се да је ефикасно у осигуравању стабилног квалитета, једноставног и сигурног рада, високе ефикасности производње и практично одржавање. Структура калупа показује високу тачност и поновљена прецизност монтаже, испуњавање захтева масовне производње. Таллсен'с Производни процес укључује напредне концепте производње и фину технологију, обезбеђујући одличне перформансе, трајност, сигурност и практичност у њиховим производима.