Otimização estrutural da matriz progressiva para a placa de montagem de parafuso da dobradiça superior_hinge conhecimento_tall

Figo. 1 mostra a placa de montagem de parafuso da dobradiça superior feita de DCOI, um material com 10% de teor de carbono, uma resistência à tração de 270 MPa, uma faixa de força de escoamento de 130-260 MPa e 28% de alongamento após fratura. O processo de formação original teve vários problemas, como riscos operacionais, baixa eficiência de trabalho, alta taxa de ocupação de máquina -ferramenta e qualidade de peça instável. Para resolver esses problemas, foi desenvolvido um processo de formação otimizado, utilizando um projeto de matriz progressiva de três posições para garantir a produção segura, melhorar a eficiência e reduzir os custos. Este artigo fornecerá uma análise expandida do processo de formação de peças, design de layout, estrutura de molde e design de peça de molde em detalhes.

Análise do processo de formação de peças:

A placa de montagem de parafuso da dobradiça superior possui uma forma simples e simétrica, envolvendo três processos: branqueamento, perfuração e flexão. Os graus de tolerância dos orifícios de 90,15 mm e a distância central de 2 orifícios (820,12 mm) são Itio e IT12, respectivamente, enquanto o restante das dimensões não requer tolerâncias específicas e pode ser alcançado por meio de estampagem comum. A espessura do material de 3 mm garante melhor plasticidade, e a altura da borda reta a ser dobrada é de 9 mm. Controlar o springback durante a flexão é crucial. Para conseguir isso, o projeto do molde deve garantir que a linha de flexão seja perpendicular à direção da fibra, com a superfície da rebarbada na borda interna da compressão de flexão.

Design de layout:

As dimensões expandidas da peça são de 110 mm x 48 mm, com a dimensão longitudinal sendo relativamente grande. Para simplificar a fabricação de moldes e reduzir os custos, é empregado um método de fila única. Vários fatores foram considerados durante o design do layout:

1. Posicionamento preciso e confiável: Dois orifícios de 90,15 mm são utilizados como o segundo e o terceiro posicionamento e orifícios do processo de orientação para minimizar erros cumulativos.

2. Simplificação da estrutura do molde: a forma da parte é perfurada em duas etapas para facilitar a fabricação e aprimorar a vida útil do serviço de molde.

3. Alimentação de material resistente: um design de layout da transportadora dupla face com força e rigidez suficientes garantem alimentação segura e estável de peças durante o processo de fabricação.

4. Redução do erro cumulativo: o número de estações é minimizado, mantendo a força da matriz. Apenas três estações necessárias para perfurar, formar corte e flexão são organizadas para melhorar a precisão.

Com base na análise, é adotado um arranjo compacto de fileira única com um portador de dupla face, como mostrado na FIG. 3. A largura da tira é de 126 mm, com uma borda de 7 mm. A distância do passo é definida em 55 mm. O processo inclui perfurar dois orifícios de 90,15 mm, resíduos de forma de corte de matriz e dobrar e perfurar os dois lados da transportadora.

Projeto da estrutura do molde:

A estrutura do molde, como mostrado na FIG. 4, possui vários recursos importantes:

1. Guia intermediário deslizante Formação de precisão: o molde opera sob orientação dupla, melhorando a precisão, a posição relativa e a facilitação da montagem e a manutenção.

2. Uso de colunas limitadas: Essas colunas garantem o posicionamento consistente da matriz superior, mantendo a estabilidade e o paralelismo entre a placa de descarregamento e as bases de matriz superior e inferior.

3. Guia de alimentação: uma placa guia de material de lado único e o bloco de guia de material facilita a alimentação segura das peças do processo, com posicionamento preciso usando aresta reta traseira e pinos de posicionamento.

4. Estrutura simplificada e uso reduzido de material: os transportadores de formação e corte de flexão são projetados na mesma estação, com estruturas de borda arredondadas e nítidas separando o transportador.

5. Integração dos dispositivos de descarregamento elástico e de primeira peça: Esses dispositivos permitem a separação e a formação de estados compactados, controlando o Springback e a garantia da qualidade da peça.

Projetar e fabricar peças de molde chave:

As principais peças do molde, incluindo o dado, o soco de perfuração, o perfurador de forma, o soco de separação de flexão e outros modelos, têm requisitos de alta precisão. O dado adota uma estrutura integral com material CR12MOV e dureza HRC entre 60-64. O corte de arame é empregado para obter tolerância dimensional, e a lacuna de correspondência unilateral entre o soco e a matriz é controlada a 0,12 mm. O soco do soco emprega um formulário de fixação de etapa, enquanto o soco da forma e o soco de separação de dobrar adota estruturas retas. A alta precisão é mantida em todas as partes.

Após mais de um ano de prática, a matriz progressiva otimizada para a placa de montagem de parafuso da dobradiça superior provou ser eficaz para garantir a qualidade da peça estável, operação simples e segura, alta eficiência de produção e manutenção conveniente. A estrutura do molde exibe alta precisão e precisão repetida da montagem, atendendo aos requisitos da produção em massa. O processo de fabricação de Tallsen incorpora conceitos avançados de produção e tecnologia fina, garantindo excelente desempenho, durabilidade, segurança e conveniência em seus produtos.