Optimización estructural de la matriz progresiva para la placa de montaje de tornillo de bisagra superior_hinge Knowledge_tall

Higo. 1 muestra la placa de montaje de tornillo de bisagra superior hecha de DCOI, un material con contenido de carbono al 10%, una resistencia a la tracción de 270 MPa, un rango de resistencia de rendimiento de 130-260 MPa y el 28% de alargamiento después de la fractura. El proceso de formación original tuvo varios problemas, como riesgos operativos, baja eficiencia laboral, alta tasa de ocupación de herramientas y calidad de pieza inestable. Para abordar estos problemas, se desarrolló un proceso de formación optimizado, utilizando un diseño de matriz progresivo de tres posiciones para garantizar una producción segura, mejorar la eficiencia y reducir los costos. Este artículo proporcionará un análisis ampliado del proceso de formación de piezas, diseño de diseño, estructura de moho y diseño clave de piezas de moho en detalle.

Análisis de procesos de formación de piezas:

La placa de montaje de tornillo de bisagra superior tiene una forma simple y simétrica, que involucra tres procesos: blanking, golpes y flexiones. Los grados de tolerancia de los agujeros de 90.15 mm y la distancia central de 2 agujeros (820.12 mm) son ITIO e IT12 respectivamente, mientras que el resto de las dimensiones no requieren tolerancias específicas y se pueden lograr mediante estampado ordinario. El grosor del material de 3 mm asegura una mejor plasticidad, y la altura del borde recto a doblarse es de 9 mm. El control de la línea de resorte durante la flexión es crucial. Para lograr esto, el diseño del molde debe asegurarse de que la línea de flexión sea perpendicular a la dirección de la fibra, con la superficie de la rebaba en el borde interno de la compresión de flexión.

Diseño de diseño:

Las dimensiones expandidas de la pieza son 110 mm x 48 mm, con la dimensión longitudinal relativamente grande. Para simplificar la fabricación de moho y reducir los costos, se emplea un método de una sola fila. Se consideraron varios factores durante el diseño del diseño.:

1. Posicionamiento preciso y confiable: se utilizan dos agujeros de 90.15 mm como los agujeros de proceso de posicionamiento y tercer de posicionamiento y guía para minimizar los errores acumulativos.

2. Simplificación de la estructura del molde: la forma de la pieza se perfora en dos pasos para facilitar la fabricación y mejorar la vida útil del servicio de moho.

3. Alimentación de material resistente: un diseño de diseño portador de doble cara con suficiente resistencia y rigidez asegura una alimentación segura y estable de piezas durante el proceso de fabricación.

4. Reducción del error acumulativo: el número de estaciones se minimiza mientras se mantiene la fuerza del troquel. Solo se organizan tres estaciones necesarias para golpear, formar corte y flexión para mejorar la precisión.

Según el análisis, se adopta una disposición compacta de una sola fila con un portador de doble cara, como se muestra en la Fig. 3. El ancho de la tira es de 126 mm, con un borde de 7 mm. La distancia de paso se establece en 55 mm. El proceso incluye perforar dos agujeros de 90.15 mm, desechos de forma de corte a muerte y doblar y perforar ambos lados del portador.

Diseño de estructura de molde:

La estructura del molde, como se muestra en la Fig. 4, posee varias características clave:

1. Guía intermedia deslizante después de la formulario de precisión: el molde opera bajo doble guía, mejorando la precisión, la posición relativa y la facilitación de ensamblaje y mantenimiento.

2. Uso de columnas de límite: estas columnas aseguran una posición constante de la matriz superior, manteniendo la estabilidad y el paralelismo entre la placa de descarga y las bases de diedes superior e inferior.

3. Guía de alimentación: una placa de guía de material de un solo lado y un bloque de guía de materiales facilitan la alimentación segura de las piezas de proceso, con una posición precisa con el borde recto trasero y los pasadores de posicionamiento.

4. Estructura simplificada y uso de material reducido: los portadores de formación de flexión y corte están diseñados en la misma estación, con estructuras de borde redondeadas y afiladas que separan el portador.

5. Integración de la descarga elástica y los dispositivos de la pieza superior: estos dispositivos permiten la separación del estado comprimido y la formación de tiras, el control de Springback y garantizar la calidad de la parte.

Diseño y fabricación de piezas de moho clave:

Las piezas clave del molde, que incluyen el dado, el golpe de perforación, el golpe de perforación de forma, el golpe de separación de flexión y otras plantillas, tienen requisitos de alta precisión. El dado adopta una estructura integral con material CR12MOV y dureza de HRC entre 60-64. El corte de alambre se emplea para lograr la tolerancia dimensional, y el espacio de coincidencia unilateral entre el golpe y el dado se controla a 0.12 mm. El golpe de perforación emplea una forma de fijación de paso, mientras que el golpe de perforación de forma y el golpe de separación de flexión adoptan estructuras directas. La alta precisión se mantiene en todas las partes.

Después de más de un año de práctica, el dado progresivo optimizado para la placa de montaje de tornillo de bisagra superior ha demostrado ser efectivo para garantizar una calidad de pieza estable, operación simple y segura, alta eficiencia de producción y mantenimiento conveniente. La estructura del molde exhibe una precisión de alta precisión y repetida de ensamblaje, que cumple con los requisitos de producción en masa. El proceso de fabricación de Tallsen incorpora conceptos de producción avanzados y tecnología excelente, asegurando un excelente rendimiento, durabilidad, seguridad y conveniencia en sus productos.