Optymalizacja strukturalna progresywnej matrycy dla górnego śruby śrubowej płyta montażowa

Figa. 1 prezentuje płytkę montażową śrubową górnego zawiasu wykonaną z DCOI, materiał o 10% zawartości węgla, wytrzymałość na rozciąganie 270 MPa, zakres granicy plastyczności 130-260 MPa i 28% wydłużenia po pęknięciu. Oryginalny proces formowania miał kilka problemów, takich jak zagrożenia operacyjne, niska wydajność pracy, wysoka wskaźnik obłożenia maszynowego i niestabilna jakość części. Aby rozwiązać te problemy, opracowano zoptymalizowany proces formowania, wykorzystujący trzypozycyjny progresywny projekt matrycy w celu zapewnienia bezpiecznej produkcji, poprawy wydajności i obniżenia kosztów. W tym artykule szczegółowo zawiera rozszerzoną analizę procesu formowania części, konstrukcji układu, struktury pleśni i kluczowej konstrukcji części pleśni.

Analiza procesu formowania części:

Górna płyta montażowa śrubowa ma prosty i symetryczny kształt, obejmujący trzy procesy: blankiejanie, uderzenie i zginanie. Gatunki tolerancji otworów 90,15 mm i odległości środkowej 2 otworów (820,12 mm) są odpowiednio ITIO i IT12, podczas gdy reszta wymiarów nie wymaga konkretnych tolerancji i można je osiągnąć poprzez zwykłe stemplowanie. Grubość materiału 3 mm zapewnia lepszą plastyczność, a wysokość prostej krawędzi wynosi 9 mm. Kluczowe jest kontrolowanie sprężyny podczas zginania. Aby to osiągnąć, konstrukcja pleśni musi zapewnić, że linia zginająca jest prostopadła do kierunku włókna, z powierzchnią Burr na wewnętrznej krawędzi kompresji zginającego.

Projektowanie układu:

Rozszerzone wymiary części wynoszą 110 mm x 48 mm, przy czym wymiar podłużny jest stosunkowo duży. Aby uprościć produkcję pleśni i obniżyć koszty, zastosowana jest metoda pojedynczego rzędu. Podczas projektu układu rozważono kilka czynników:

1. Dokładne i niezawodne pozycjonowanie: Dwa otwory 90,15 mm są wykorzystywane jako drugie i trzecie otwory procesowe i prowadzące do minimalizacji skumulowanych błędów.

2. Uproszczenie struktury pleśni: Kształt części jest wykręcony w dwóch krokach w celu ułatwienia produkcji i poprawy żywotności obsługi pleśni.

3. Solidne karmienie materiału: dwustronny projekt układu nośnika o wystarczającej wytrzymałości i sztywności zapewnia bezpieczne i stabilne karmienie części podczas procesu produkcyjnego.

4. Zmniejszenie kumulatywnego błędu: Liczba stacji jest minimalizowana przy jednoczesnym utrzymaniu siły matrycy. Tylko trzy niezbędne stacje do uderzenia, formowania cięcia i zginania są ułożone w celu zwiększenia precyzji.

Na podstawie analizy przyjmuje się kompaktowy układ z jednym rzędem z dwustronnym nośnikiem, jak pokazano na ryc. 3. Szerokość paska wynosi 126 mm, z krawędzią 7 mm. Odległość kroku jest ustawiona na 55 mm. Proces ten obejmuje uderzenie dwóch otworów 90,15 mm, wycięte odpady kształtu oraz zginanie i uderzenie po obu stronach nośnika.

Projekt struktury formy:

Struktura pleśni, jak pokazano na ryc. 4, posiada kilka kluczowych funkcji:

1. Przesuwane pośrednie przewodnik Post Precision Formwork: Forma działa pod podwójnym kierunkiem, poprawia dokładność, względną pozycję oraz ułatwianie montażu i konserwacji.

2. Zastosowanie kolumn granicznych: Te kolumny zapewniają spójne pozycjonowanie górnej matrycy, utrzymanie stabilności i równoległości między płytą rozładunku a górnymi i dolnymi zasadami matrycy.

3. Przewodnik karmienia: Jedna strona płyty prowadzącej materiał i blok prowadzący materiał ułatwia bezpieczne karmienie części procesowych, z precyzyjnym pozycjonowaniem przy użyciu prostej krawędzi tylnej i pozycji.

4. Uproszczona struktura i zmniejszone użycie materiału: Nośniki do tworzenia gięcia i tnące są zaprojektowane na tej samej stacji, z zaokrąglonymi i ostrymi strukturami krawędzi oddzielającymi nośnik.

5. Integracja elastycznych urządzeń rozładunku i górnych elementów: Urządzenia te pozwalają na sprężone separacja stanu i tworzenie pasków, kontrolowanie wiosny i zapewnienie jakości części.

Projektowanie i produkcja kluczowych części pleśni:

Kluczowe części pleśni, w tym matrycy, uderzenie, uderzenie, uderzenie, uderzające w zginanie stemple i inne szablony, mają wysokie wymagania precyzyjne. Die przyjmuje integralną strukturę z materiałem CR12MOV i twardością HRC między 60-64. Krojenie drutu jest stosowane w celu osiągnięcia tolerancji wymiarowej, a jednostronna pasująca szczelina między uderzeniem i matrycą jest kontrolowana przy 0,12 mm. Punchowanie wykorzystuje formę ustalania kroków, a kształt uderza uderzenie i oddzielanie zginającego przybiera proste struktury. Wysoka precyzja jest utrzymywana we wszystkich częściach.

Po ponad roku praktyki zoptymalizowana progresywna matryca dla płyty montażowej górnego zawiasu okazała się skuteczna w zapewnieniu stabilnej jakości części, prostej i bezpiecznej pracy, wysokiej wydajności produkcji i wygodnej konserwacji. Struktura pleśni wykazuje wysoką dokładność i powtarzaną precyzję montażu, spełniające wymagania masowej produkcji. Proces produkcyjny Tallsen obejmuje zaawansowane koncepcje produkcyjne i doskonałą technologię, zapewniając doskonałą wydajność, trwałość, bezpieczeństwo i wygodę w ich produktach.