Ottimizzazione strutturale della matrice progressiva per la piastra di montaggio a vite della cerniera superiore

Fico. 1 mette in mostra la piastra di montaggio a vite della cerniera superiore realizzata in DCOI, un materiale con contenuto di carbonio al 10%, una resistenza alla trazione di 270 MPa, un intervallo di resistenza alla snervamento di 130-260 MPa e un allungamento del 28% dopo frattura. Il processo di formazione originale ha avuto diversi problemi come pericoli operativi, bassa efficienza di lavoro, alto tasso di occupazione di macchine utensili e qualità di parte instabile. Al fine di affrontare questi problemi, è stato sviluppato un processo di formazione ottimizzato, utilizzando una progettazione progressiva a tre posizioni per garantire una produzione sicura, migliorare l'efficienza e ridurre i costi. Questo articolo fornirà un'analisi ampliata del processo di formazione delle parti, progettazione del layout, struttura dello stampo e design delle parti dello stampo in dettaglio.

Analisi del processo di formazione delle parti:

La piastra di montaggio della vite della cerniera superiore ha una forma semplice e simmetrica, che coinvolge tre processi: blanking, punzonatura e flessione. I gradi di tolleranza dei fori da 90,15 mm e della distanza centrale di 2 fori (820,12 mm) sono rispettivamente ITio e IT12, mentre il resto delle dimensioni non richiede tolleranze specifiche e può essere ottenuto attraverso la timbratura ordinaria. Lo spessore del materiale di 3 mm garantisce una migliore plasticità e l'altezza del bordo dritto da piegare è di 9 mm. Controllare la primavera durante la flessione è cruciale. Per raggiungere questo obiettivo, il design dello stampo deve garantire che la linea di flessione sia perpendicolare alla direzione della fibra, con la superficie della bara sul bordo interno della compressione di flessione.

Design di layout:

Le dimensioni espanse della parte sono 110 mm x 48 mm, con la dimensione longitudinale relativamente grande. Per semplificare la produzione di stampi e ridurre i costi, viene impiegato un metodo a fila. Diversi fattori sono stati considerati durante il design del layout:

1. Posizionamento accurato e affidabile: due fori da 90,15 mm vengono utilizzati come seconda e terza fori di processo di posizionamento e guida per ridurre al minimo gli errori cumulativi.

2. Semplificazione della struttura dello stampo: la forma della parte è puntata in due passaggi per facilitare la produzione e migliorare la durata della manutenzione dello stampo.

3. Alimentazione materiale robusta: una progettazione di layout portante a doppia faccia con resistenza e rigidità sufficiente garantisce un'alimentazione sicura e stabile delle parti durante il processo di produzione.

4. Riduzione dell'errore cumulativo: il numero di stazioni è ridotto al minimo mantenendo la forza della matrice. Sono disposte solo tre stazioni necessarie per punzonatura, formazione di taglio e flessione per migliorare la precisione.

Sulla base dell'analisi, viene adottata una disposizione compatta a fila singola con un vettore a doppia faccia, come mostrato in FIG. 3. La larghezza della striscia è di 126 mm, con un bordo da 7 mm. La distanza del passaggio è impostata a 55 mm. Il processo include la pulizia di due fori da 90,15 mm, i rifiuti a forma di fustellatura e la flessione e la pulizia di entrambi i lati del vettore.

Design della struttura della muffa:

La struttura dello stampo, come illustrato in Fig. 4, possiede diverse caratteristiche chiave:

1. Guida intermedia scorrevole Post Precision Cassaforma: lo stampo opera in doppia guida, miglioramento dell'accuratezza, posizione relativa e facilitare l'assemblaggio e la manutenzione.

2. Uso di colonne limite: queste colonne assicurano un posizionamento costante della matrice superiore, mantenendo la stabilità e il parallelismo tra la piastra di scarico e le basi della matrice superiore e inferiore.

3. Guida per l'alimentazione: una piastra di guida per materiale a singolo lato e il blocco della guida materiale facilitano l'alimentazione sicura delle parti di processo, con posizionamento preciso utilizzando il bordo dritto posteriore e i perni di posizionamento.

4. Struttura semplificata e utilizzo di materiale ridotto: i portatori di flessione e taglio sono progettati nella stessa stazione, con strutture a bordo arrotondato e affilato che separano il vettore.

5. Integrazione di dispositivi elastici di scarico e top pezzi: questi dispositivi consentono la separazione degli stati compressi e la formazione di strisce, il controllo di Springback e la garanzia della qualità delle parti.

Progettazione e produzione di parti di stampo chiave:

Le parti chiave dello stampo, incluso il dado, punzonatura, punzonatura a forma di punzonatura, punzonatura che separano la flessione e altri modelli, hanno requisiti di precisione elevati. Il dado adotta una struttura integrale con materiale CR12Mov e durezza HRC tra 60-64. Il taglio del filo è impiegato per raggiungere la tolleranza dimensionale e il divario di abbinamento unilaterale tra il pugno e la matrice è controllato a 0,12 mm. Il pugno di punzonatura impiega una forma di fissaggio dei gradini, mentre il pugno di punzonatura e il pugno che separano la flessione adottano strutture dirette. L'alta precisione è mantenuta in tutte le parti.

Dopo più di un anno di pratica, la matrice progressiva ottimizzata per la piastra di montaggio della vite della cerniera superiore ha dimostrato di essere efficace nel garantire una qualità stabile in parte, un funzionamento semplice e sicuro, un'elevata efficienza di produzione e una comoda manutenzione. La struttura dello stampo presenta un'elevata precisione e una ripetuta precisione dell'assemblaggio, soddisfacendo i requisiti della produzione di massa. Il processo di produzione di Tallsen incorpora concetti di produzione avanzati e tecnologie sottili, garantendo prestazioni eccellenti, durata, sicurezza e comodità nei loro prodotti.