Optimización estrutural da matriz progresiva para a placa de montaxe de parafuso da bisagra superior_hinge Knowledge_tall

Fig. 1 mostra a placa de montaxe de parafuso superior da bisagra feita de DCOI, un material con 10% de contido en carbono, unha resistencia á tracción de 270 MPa, un rango de forza de rendemento de 130-260 MPa e un 28% de alargamento despois da fractura. O proceso de formación orixinal tiña varios problemas como os riscos operativos, a baixa eficiencia laboral, a alta taxa de ocupación de máquinas -ferramenta e a calidade inestable de partes. Para resolver estes problemas, desenvolveuse un proceso de formación optimizado, empregando un deseño progresivo de tres posicións para garantir a produción segura, mellorar a eficiencia e reducir os custos. Este artigo proporcionará unha análise ampliada do proceso de formación de pezas, deseño de esquemas, estrutura de moldes e deseño de pezas de moldes clave en detalle.

Pezas formando análise de procesos:

A placa de montaxe de parafuso superior da bisagra ten unha forma sinxela e simétrica, que implica tres procesos: en branco, perforación e flexión. As cualificacións de tolerancia dos buracos de 90,15 mm e a distancia central de 2 buratos (820,12 mm) son ITIO e IT12 respectivamente, mentres que o resto de dimensións non requiren tolerancias específicas e pódense conseguir mediante estampado ordinario. O grosor do material de 3 mm asegura unha mellor plasticidade e a altura do bordo recto a dobrar é de 9 mm. É crucial controlar o resorte durante a flexión. Para conseguilo, o deseño do molde debe asegurarse de que a liña de flexión sexa perpendicular á dirección da fibra, coa superficie de Burr no bordo interior da compresión dobrada.

Deseño de disposición:

As dimensións ampliadas da parte son de 110 mm x 48 mm, sendo a dimensión lonxitudinal relativamente grande. Para simplificar a fabricación de moldes e reducir os custos, emprega un método dunha soa fila. Durante o deseño da disposición consideráronse varios factores:

1. Posicionamento preciso e fiable: utilízanse dous buracos de 90,15 mm como o segundo e o terceiro lugar de posicionamento e guía para minimizar os erros acumulativos.

2. Simplificación da estrutura do molde: a forma da parte é perforada en dous pasos para facilitar a fabricación e mellorar a vida de servizo do molde.

3. Alimentación de materiais robustos: un deseño de disposición de transportistas a dúas caras con resistencia e rixidez suficientes asegura unha alimentación segura e estable de pezas durante o proceso de fabricación.

4. Redución do erro acumulativo: o número de estacións minimízase mantendo a forza de morrer. Só se organizan tres estacións necesarias para perforar, formar corte e flexión para mellorar a precisión.

Con base na análise, adopta un arranxo compacto dunha fila única cun transportista de dobre cara, como se mostra na fig. 3. O ancho da tira é de 126 mm, cun bordo de 7 mm. A distancia de paso está fixada en 55 mm. O proceso inclúe golpear dous buracos de 90,15 mm, residuos de forma de matriz e dobrar e perforar os dous lados do transportista.

Deseño da estrutura do molde:

A estrutura do molde, como se describe na fig. 4, posúe varias características clave:

1. Guía intermedia deslizante Encofrado de post precisión: o molde funciona baixo unha dobre orientación, mellora a precisión, a posición relativa e a facilitación do conxunto e o mantemento.

2. Uso de columnas límite: Estas columnas garanten o posicionamento consistente da matriz superior, mantendo a estabilidade e o paralelismo entre a placa de descarga e as bases de matriz superior e inferior.

3. Guía de alimentación: unha placa de material dun lado e un bloque de material de material facilitan a alimentación segura de pezas de proceso, con posicionamento preciso usando borde recto traseira e pasadores de posicionamento.

4. Estrutura simplificada e uso de material reducido: os transportistas de formación e corte de flexión están deseñados na mesma estación, con estruturas de bordo redondeadas e afiadas que separan o transportista.

5. Integración de dispositivos de descarga elástica e peza superior: estes dispositivos permiten a separación e formación do estado comprimido de tiras, controlando o resorte e garantindo a calidade da parte.

Deseño e fabricación de pezas de moldes clave:

As pezas clave do molde, incluíndo a matriz, o golpe de perforación, o zócolo de perforación de forma, o zócolo separador e outros modelos, teñen requisitos de precisión elevados. A matriz adopta unha estrutura integral con material CR12MOV e dureza de HRC entre 60-64. Emprégase o corte de fíos para lograr a tolerancia dimensional e a brecha de correspondencia unilateral entre o zócolo e a matriz está controlada a 0,12 mm. O zócolo emprega un formulario de fixación de pasos, mentres que a forma de perforación de perforación e o zócolo separador adopta estruturas directas. Mantense unha alta precisión en todas as partes.

Despois de máis dun ano de práctica, a matriz progresiva optimizada para a placa de montaxe de parafuso superior da bisagra demostrou ser eficaz para garantir a calidade estable, un funcionamento sinxelo e seguro, unha alta eficiencia da produción e un mantemento conveniente. A estrutura do molde presenta alta precisión e precisión de montaxe repetida, cumprindo os requisitos da produción en masa. O proceso de fabricación de Tallsen incorpora conceptos de produción avanzada e tecnoloxía fina, garantindo un excelente rendemento, durabilidade, seguridade e comodidade nos seus produtos.