Strukturna optimizacija progresivne matrice za gornje šarke za ugradnju ploče_hinge znanje_tall

Fi. 1 prikazuje gornju ploču za pričvršćivanje vijaka izrađenu od DCOI, materijala s 10% sadržaja ugljika, vlačne čvrstoće od 270 MPa, raspona čvrstoće prinosa od 130-260 MPa i 28% izduživanja nakon loma. Izvorni postupak formiranja imao je nekoliko problema kao što su operativne opasnosti, niska učinkovitost rada, visoka stopa zauzimanja alatnih strojeva i nestabilna kvaliteta dijela. Da bi se riješili ovi problemi, razvijen je optimizirani proces formiranja, koristeći trostruki progresivni dizajn Die-a kako bi se osigurala sigurna proizvodnja, poboljšala učinkovitost i smanjila troškove. Ovaj će članak pružiti proširenu analizu procesa formiranja dijelova, dizajna izgleda, strukture kalupa i detaljnog dizajna dijela kalupa.

Dijelovi koji formiraju analizu procesa:

Gornja ploča za pričvršćivanje vijaka ima jednostavan i simetričan oblik, koji uključuje tri procesa: blankiranje, probijanje i savijanje. Ocjene tolerancije rupa od 90,15 mm i središnje udaljenosti od 2 rupe (820,12 mm) su ITIO i IT12, dok za ostale dimenzije ne zahtijevaju specifične tolerancije i mogu se postići običnim žigonima. Debljina materijala od 3 mm osigurava bolju plastičnost, a visina ravnog ruba savijena je 9 mm. Kontroliranje otpada tijekom savijanja je presudno. Da bi se to postiglo, dizajn kalupa mora osigurati da je linija savijanja okomita na smjer vlakana, s površinom provala na unutarnjem rubu kompresije savijanja.

Dizajn izgleda:

Proširene dimenzije dijela su 110 mm x 48 mm, s obzirom da je uzdužna dimenzija relativno velika. Da bi se pojednostavila proizvodnja plijesni i smanjila troškove, koristi se jednoredna metoda. Tijekom dizajna izgleda razmotreno je nekoliko čimbenika:

1. Točno i pouzdano pozicioniranje: dvije rupe od 90,15 mm koriste se kao rupe za drugo i treće pozicioniranje i vođenje kako bi se umanjile kumulativne pogreške.

2. Pojednostavljenje strukture plijesni: Oblik dijela probija se u dva koraka kako bi se olakšala proizvodnja i poboljšala život u kalupu.

3. Hranjenje čvrstog materijala: dvostrani dizajn nosača nosača s dovoljno čvrstoće i krutosti osigurava sigurno i stabilno unošenje dijelova tijekom procesa proizvodnje.

4. Smanjenje kumulativne pogreške: Broj stanica je minimiziran uz održavanje čvrstoće matrice. Samo su tri potrebne stanice za probijanje, formiranje rezanja i savijanje kako bi se poboljšala preciznost.

Na temelju analize usvojen je kompaktni jednokratni raspored s dvostranim nosačem, kao što je prikazano na Sl. 3. Širina trake je 126 mm, s 7 mm rubom. Udaljenost koraka postavljena je na 55 mm. Proces uključuje probijanje dvije rupe od 90,15 mm, otpad iz rezanja matrice te savijanje i udaranje obje strane nosača.

Dizajn strukture kalupa:

Struktura kalupa, kako je prikazano na Sl. 4, posjeduje nekoliko ključnih značajki:

1. Klizni srednji vodič nakon preciznog oblika: Kalup djeluje pod dvostrukim smjernicama, poboljšavajući točnost, relativni položaj i olakšavajući montažu i održavanje.

2. Upotreba graničnih stupaca: Ovi stupci osiguravaju dosljedno pozicioniranje gornjeg matrice, održavajući stabilnost i paralelizam između ploče za istovaranje i gornje i donje baze matrice.

3. Vodič za hranjenje: Blok s jednim bočnim brojem materijala i vodiča za materijale olakšavaju sigurno unošenje procesnih dijelova, s preciznim položajem pomoću stražnjeg ravnog ruba i igle za pozicioniranje.

4. Pojednostavljena struktura i smanjena upotreba materijala: Nosači savijanja i rezanja dizajnirani su na istoj stanici, a zaobljene i oštre građevine ruba razdvajaju nosač.

5. Integracija elastičnog istovara i uređaja s gornjim komadima: Ovi uređaji omogućuju odvajanje komprimiranog stanja i stvaranje traka, kontroliranje otpada i osiguravanje kvalitete dijela.

Dizajn i izrada dijelova ključnih kalupa:

Ključni dijelovi kalupa, uključujući matricu, udaranje udaraca, udaranje udaraca, udaranje savijanja i ostale predloške, imaju visoke precizne zahtjeve. Umrt prihvaća integralnu strukturu s CR12MOV materijalom i HRC tvrdoćom između 60-64. Rezanje žice koristi se za postizanje tolerancije dimenzija, a jednostrani razmak podudaranja između udarca i matrice kontrolira se na 0,12 mm. Probijanje probijanja koristi oblik za pričvršćivanje koraka, dok udar za udaranje u obliku i udaranje savijanja usvajaju ravnoteže. Visoka preciznost održava se u svim dijelovima.

Nakon više od godinu dana prakse, optimizirana progresivna matrica za gornju ploču za ugradnju vijaka pokazala se učinkovitom u osiguravanju stabilne kvalitete dijela, jednostavnog i sigurnog rada, visoke učinkovitosti proizvodnje i prikladnog održavanja. Struktura kalupa pokazuje visoku točnost i ponovljenu preciznost montaže, udovoljavajući zahtjevima masovne proizvodnje. Tallsenov proizvodni postupak uključuje napredne koncepte proizvodnje i finu tehnologiju, osiguravajući izvrsne performanse, izdržljivost, sigurnost i praktičnost u svojim proizvodima.