Optimización estructural de la matriz progresiva para la placa de montaje de tornillo de bisagra superior_hinge Knowledge_tall1

En la Figura 1, se muestra que la placa de montaje de la bisagra superior está hecha de DCOI, un material con un contenido de carbono del 10%. El material tiene una resistencia a la tracción de 270 MPa, una resistencia de rendimiento de 130-260 MPa y una alargamiento después de la fractura del 28%. El grosor del material es de 3 mm, y la salida anual es de 120,000 piezas. El material tiene un buen rendimiento de formación de estampado. Sin embargo, el esquema de moldeo original tiene algunos problemas, como riesgos operativos, baja eficiencia laboral, alta tasa de ocupación de la máquina herramienta y calidad inestable de piezas. Por lo tanto, es importante optimizar el proceso de formación original y diseñar un dado progresivo de tres posiciones para abordar estos problemas.

La parte que se formará tiene una forma simple y simétrica, que requiere tres procesos de blanking, golpes y flexiones. Los grados de tolerancia para los agujeros de 90.15 mm y la distancia central de 2 hoyos (820.12 mm) son ITIO e IT12 respectivamente. Las otras dimensiones no requieren tolerancias específicas y se pueden lograr mediante el estampado ordinario. El grosor de la pieza permite una mejor plasticidad y tiene una altura de borde recto de 9 mm en ambos lados. El principal desafío para formar la pieza es controlar el Springback de flexión. Por lo tanto, se deben tomar medidas para abordar este problema durante el diseño del molde, como garantizar que la línea de flexión sea perpendicular a la dirección de la fibra y colocar la superficie de la rebabrante en el borde interno de la compresión de flexión.

Las dimensiones expandidas de las piezas se muestran en la Figura 2. Las dimensiones externas son 110 mm x 48 mm, con la dimensión longitudinal relativamente mayor. Para simplificar la fabricación de moho y reducir los costos, se utiliza un diseño de una sola fila. Además, se proporcionan dos golpes con agujeros de 90.15 mm como el segundo y tercer posicionamiento y los agujeros de proceso de guía para minimizar los errores acumulativos.

El diseño de la estructura del molde, como se muestra en la Figura 4, tiene varias características importantes. El molde utiliza postes de guía intermedios deslizantes para mejorar la precisión y facilitar el ensamblaje y el mantenimiento. Dos columnas de límite aseguran una posición consistente de la matriz superior y mantienen la estabilidad de las bases de died superior e inferior. La guía de alimentación del material de la tira utiliza una placa de guía de material de un solo lado y un bloque de guía de material para un posicionamiento preciso. La formación de flexiones se logra utilizando dos pines de guía flotantes para un posicionamiento preciso. El molde también incorpora bloques de eyectores elásticos y dispositivos de pieza superior elástica para controlar el retroceso de resorte y garantizar la calidad de las piezas.

Las piezas de moho clave, como el troquel, el golpe de perforación, el golpe de perforación de forma y el golpe de separación de flexión, se diseñan con una consideración cuidadosa para la precisión, la selección de materiales y el tratamiento térmico. El molde también utiliza placas de fijación de perforación, placas de descarga y otras plantillas con alta precisión. Los orificios de ensamblaje de perforación y las piezas relevantes se fabrican utilizando un corte de alambre lento para garantizar la precisión.

Después de más de un año de práctica, el dado progresivo por la placa de montaje de tornillo de bisagra superior ha demostrado producir piezas estables y de alta calidad. La operación del molde es simple y segura, y la eficiencia de producción es alta. La estructura del molde es razonable, con alta precisión de ensamblaje repetido y mantenimiento conveniente. Estas características lo hacen adecuado para los requisitos de producción en masa.

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