Optimisation structurelle du dé1

Dans la figure 1, la plaque de montage à vis à charnière supérieure est en cours de DCOI, un matériau avec une teneur en carbone de 10%. Le matériau a une résistance à la traction de 270 MPa, une limite d'élasticité de 130-260 MPa et un allongement après une fracture de 28%. L'épaisseur du matériau est de 3 mm et la sortie annuelle est de 120 000 pièces. Le matériau a une bonne performance de formation d'estampage. Cependant, le schéma de moulage d'origine a certains problèmes tels que les risques opérationnels, la faible efficacité du travail, le taux d'occupation élevé de la machine-outil et la qualité instable des pièces. Par conséquent, il est important d'optimiser le processus de formation d'origine et de concevoir une matrice progressive à trois positions pour résoudre ces problèmes.

La pièce à former a une forme simple et symétrique, nécessitant trois processus de bloking, de poinçonnage et de flexion. Les notes de tolérance pour les trous de 90,15 mm et la distance centrale de 2 trous (820,12 mm) sont respectivement itio et it12. Les autres dimensions ne nécessitent pas de tolérances spécifiques et peuvent être obtenues grâce à l'estampage ordinaire. L'épaisseur de la pièce permet une meilleure plasticité et il a une hauteur de bord droite de 9 mm des deux côtés. Le principal défi de la formation de la pièce est de contrôler le remontée de flexion. Ainsi, des mesures doivent être prises pour résoudre ce problème lors de la conception du moule, comme s'assurer que la ligne de flexion est perpendiculaire à la direction des fibres et placer la surface de la bavure sur le bord intérieur de la compression de flexion.

Les dimensions élargies des pièces sont illustrées à la figure 2. Les dimensions externes sont de 110 mm x 48 mm, la dimension longitudinale étant relativement plus grande. Pour simplifier la fabrication de moisissures et réduire les coûts, une disposition à une seule rangée est utilisée. De plus, deux coups de poing avec des trous de 90,15 mm sont fournis comme troisième et troisième positionnement et trous de processus de guidage pour minimiser les erreurs cumulatives.

La conception de la structure du moule, comme le montre la figure 4, a plusieurs caractéristiques importantes. Le moule utilise des poteaux de guidage intermédiaire coulissant pour améliorer la précision et faciliter l'assemblage et l'entretien. Deux colonnes limites garantissent un positionnement cohérent de la matrice supérieure et maintiennent la stabilité des bases de la matrice supérieure et inférieure. Le guide d'alimentation du matériau de la bande utilise une plaque de guide de matériau à un côté unique et un bloc de guide de matériau pour un positionnement précis. La formation de flexion est réalisée à l'aide de deux broches de guide flottantes pour un positionnement précis. Le moule intègre également des blocs d'éjecteurs élastiques et des dispositifs de pièce supérieure élastiques pour contrôler le rejet d'accès et assurer la qualité des pièces.

Les pièces de moisissure clés, telles que la matrice, le punch, le punch, le punch de punch de forme et le punch à séparation de flexion, sont conçus avec une considération attentive pour la précision, la sélection des matériaux et le traitement thermique. Le moule utilise également des plaques de fixation de punch, des plaques de déchargement et d'autres modèles à haute précision. Les trous d'assemblage de punch et les pièces pertinents sont fabriqués à l'aide d'une coupe de fil lente pour assurer la précision.

Après plus d'un an de pratique, la matrice progressive pour la plaque de montage à vis à charnière supérieure s'est avérée produire des pièces stables et de haute qualité. L'opération de moisissure est simple et sûre, et l'efficacité de production est élevée. La structure de la moisissure est raisonnable, avec une précision d'assemblage répétée élevée et un entretien pratique. Ces caractéristiques le rendent adapté aux exigences de production de masse.

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