Анализ на производството на матрица за изрязване на матрица за панта за триплатна панта Push Plate Bracket_h

Анализ на процеса на леене и дизайн на плесени за скобата на легитата ZL103

Фигура 1 изобразява структурната диаграма на частта на скобата, която е изработена от сплав ZL103. Сложността на формата на частта, наличието на множество дупки и неговата тънка дебелина затрудняват изхвърлянето по време на процеса на леене и може да доведе до деформация и проблеми с толерантността на размерите. Като се имат предвид високата точност на размерите и изискванията за качество на повърхността, е от съществено значение внимателно да се разгледа методът на хранене, позицията на хранене и позиционирането на части в дизайна на плесен.

Структурата на формата на матрица, както е показано на фигура 2, следва дизайн от три плочи с линия за раздяла с две части. Центърът се храни от портата на точката, осигурявайки задоволителен ефект и естетически приятен вид.

Първоначалната форма на портата, избрана за матрицата, която е нарязана, беше директна порта. Наблюдава се обаче, че връзката между остатъчния материал и леенето е сравнително голяма след образуването на части, което прави предизвикателство за отстраняване на остатъчния материал. Наличието на остатъчен материал се отрази негативно на качеството на горната повърхност на леенето, което води до свиване на кухини, които не отговарят на изискванията за леене. За да се справи с това, беше приета порта за точка и се оказа ефективна при производството на отливки с гладки повърхности и равномерни вътрешни структури. Вътрешният диаметър на портата се определя като 2 мм, а преходният приспособен H7/M6 беше използван между втулката на портата 21 и фиксираната плоча на седалката на плесен 22. Вътрешната повърхност на втулката на портата беше изгладена, за да се улесни отделянето на кондензат от основния канал, постигайки повърхностна грапавост на RA = 0,8 µm.

Като се има предвид ограниченията, поставени от формата на системата за гнездене, във формата беше използван двучастив повърхностен подход, за да се обърне внимание на отделянето на части от втулката на смъртното и повърхността на леене. Разделна повърхност бях използвана за отделяне на останалия материал от втулката на смъртното, докато разделителната повърхност II счупи останалия материал от повърхността на леене. Плочата на преградата 24, разположена в края на вратовръзката 23, улесни последователното разделяне на двете повърхности на раздяла. Освен това, вратовръзката 23 действа като фиксатор на разстояние. Дължината на втулката на устата беше оптимизирана, за да се улесни отстраняването на останалия материал.

След раздялата, водещият пост излиза от отвора на водача на подвижния шаблон 29. Следователно, по време на затваряне на мухъл, вложката на кухината на формата 26 е точно разположена от найлоновото бутало 27 на подвижния шаблон 29.

Първоначалният дизайн на плесента включи еднократно избутване с помощта на бутален прът. Това обаче доведе до проблеми като деформация и размери извън толерантността в отливките. Обширните изследвания и експерименти разкриха, че тънка дебелина и по -голямата дължина на отливките водят до повишена сила на затягане върху централната вложка на движещата се плесен, което води до деформация, когато се подлага на натискане на сили и в двата края. За да се разреши този проблем, беше приложен вторичен механизъм за натискане. Този механизъм използва структура на пантата, при която горната бутална плоча 8 и долната бутална плоча 12 са свързани през две шарнирни плочи 9 и 10 и вал на щифта 14. Избутателната сила от натискащата пръчка на машината за умиране първоначално беше предадена на горната бутална плоча 8, което позволява едновременно движение за първото натискане. След като граничният удар на граничния блок 15 беше надвишен, пантата се огъва, а натискащата сила на натискането от натискащата пръчка на машината за умиране действаше единствено върху долната бутална плоча 12. В този момент горната бутална плоча 8 спря да се движи, което позволява второто натискане.

Работният процес на плесената включва бързото инжектиране на течната сплав под налягане от машината за закриване на матрици, последвано от отваряне на мухъл след образуването. По време на отваряне на мухъл, I-I раздяла повърхността е първоначално разделена, което позволява разделянето на останалия материал на портата от втулката на Сприр 21. Впоследствие, докато плесенът продължава да се отваря, напрежението 23 влияят на разделянето на повърхността на раздяла II, като издърпват останалия материал от Ingate. Цялото парче останал материал може да бъде отстранено от централната вложка на неподвижната форма. След това механизмът за изхвърляне се инициира, започвайки първия тласък. Долната шарнирна плоча 10, вал на щифта 14 и горната шарнирна плоча 9 дават възможност за натискане на пръта на машината за изкривяване на матрицата да избута едновременно както долната бутална плоча, така и горната бутална плоча 8, като гладко изтласквайки отливката от движещата се плоча и я поставя в вложката на центъра на формата 3, докато активира ядрото на фиксираната вложка 5. Докато валът на щифта 14 се отдалечава от граничния блок 15, той се огъва към центъра на формата, което води до загуба на сила от горната бутална плоча 8. Следователно, болта натискащ прът 18 и натискане на плоча 2 спира да се движи, докато долната бутална плоча 12 продължава да се движи напред, изтласквайки натискащата тръба 6 и натиснете пръта 16, за да изтласка продукта от кухината на буталната плоча 2, постигайки пълното депозиране. Механизмът за изхвърляне се нулира до първоначалното си положение по време на затваряне на мухъл, завършвайки един работен цикъл.

По време на използването на мухъл повърхността на леенето показва мрежест бур, който се разширява с увеличаването на броя на циклите на закриване на матрици. Изследванията разкриха две причини за този проблем: големи разлики в температурата на плесен и значителна грапавост на повърхността на кухината. За да се смекчат тези проблеми, предварително нагряване на формата преди използването и прилагането на охлаждане по време на производството са от съществено значение. Мухълът е предварително загрял до температура от 180 ° C, а грапавостта на повърхността на кухината на плесента се контролира, поддържайки я при RA≤0,4 µm. Тези мерки значително повишават качеството на отливките.

Повърхността на мухълът претърпява обработка на азот, за да подобри устойчивостта на износване, а правилното предварително загряване и охлаждане се осигуряват по време на употреба. Освен това, напрежението се извършва след всеки 10 000 цикъла на закриване на умиране и повърхността на кухината е полирана и азотирана. Тези стъпки значително удължават живота на формата. Понастоящем плесенът е надвишил 50 000 цикъла на загиване, което демонстрира неговата надеждност и издръжливост.

В заключение, анализът на процеса на леене и дизайна на плесените за скобата на сплав ZL103 подчертава важността на разглеждането на фактори като метод на хранене, позиция на хранене и позициониране на части за постигане на висока точност на размерите и качество на повърхността. Избраната форма на портата, Point Gate, се оказа ефективна при производството на отливки с гладки повърхности и равномерни конструкции. Двустранният повърхностен механизъм, заедно с вторичния дизайн на изтласкване, базиран на шарнира, разрешава проблеми, свързани с деформацията и размерите извън толерантността в отливките. След правилното предварително загряване на формата, грапавостта на повърхността на кухината на формата и превантивните мерки като азот, напрежение и полиране, беше постигнат мухъл с удължен живот и подобрено качество на леене. Успехът на този проект илюстрира ангажимента на Талсен към качеството и иновациите.