三板鉸鏈連接推板bracket_h的模具模具的生產性分析

ZL103合金支架的鑄造過程和模具設計的分析

圖1描述了由ZL103合金製成的支架部分的結構圖。 零件形狀的複雜性，眾多孔的存在以及其較薄的厚度使得在鑄造過程中很難彈出，並可能導致變形和尺寸耐受性問題。 鑑於高維的精度和表面質量要求，仔細考慮在模具設計中仔細考慮進食方法，進食位置和部分定位至關重要。

如圖2所示，鑄造模具結構遵循三板類型的設計，其兩部分分開線。 該中心從點門進食，提供令人滿意的效果和美觀的外觀。

為壓鑄模選擇的初始門形式是直接門。 但是，觀察到，零件形成後殘留物質和鑄件之間的連接區域相對較大，因此去除殘留物質的挑戰。 殘留物質的存在對鑄造的上表面的質量產生了負面影響，導致不符合鑄造要求的收縮腔。 為了解決這個問題，採用了一個點門，並被證明可以有效地生產具有光滑表面和均勻內部結構的鑄件。 內門直徑確定為2mm，並且在柵極襯套21和固定的黴菌座板22之間使用了過渡擬合H7/M6。 將門襯套的內表面平滑，以促進冷凝物與主通道的分離，從而達到RA的表面粗糙度= 0.8µm。

考慮到門控系統的形狀所產生的局限性，模具中採用了兩部分的表面方法來解決與紗袖和鑄造表面的零件分離。 分隔表面I用於將其餘材料與澆口套筒分開，而分開表面II則從鑄造表面損壞了其餘材料。 擋板板24位於拉桿23的末端，促進了兩個隔離表面的順序分離。 此外，拉桿23充當距離固定器。 優化了口袖的長度以減輕其剩餘材料的去除。

分開後，指南柱從可移動模板29的指南孔中出現。 因此，在模具閉合期間，黴菌腔插入物26由可移動模板29上的尼龍柱塞27精確定位。

最初的模具設計使用推桿進行了一次性推出。 但是，這導致了諸如鑄件中變形和尺寸不耐受之類的問題。 廣泛的研究和實驗表明，鑄件的厚度和較大的長度會導致運動模具中心插入物的擰緊力增加，從而在兩端受到推動力時會變形。 為了解決此問題，實施了二次推動機制。 該機構使用了鉸鏈連接結構，其中上推板8和下推板12通過兩個鉸鍊板9和10連接，銷軸14。 最初將壓鑄機的推桿推動力推向上推板8，從而使同時運動可以進行第一次推動。 一旦超過了限制塊15的極限筆劃，鉸鏈彎曲，而鑄造機的推桿的推動力僅在下部推板12上作用。 此時，上推板8停止移動，允許第二次推動。

模具的工作過程涉及在壓鑄機的壓力下快速注入液體合金，然後在成型後開口。 在開口期間，I-I分開表面最初是分離的，從而可以將剩餘的材料與澆口套筒21分開。 隨後，隨著模具的繼續打開，張力桿23會影響分隔表面II的分離，從而從攝入廠中取出剩餘的材料。 可以從固定模具的中心插入物中取出整個剩餘材料。 然後開始射出機制，開始第一次推動。 下鉸鍊板10，引腳軸14和上鉸鍊板9使模具鑄造機的推桿同時推動下推板12和上推板8，並平穩將鑄件從移動的板上推開，並將其插入黴菌中心的插入3，同時激活固定插入物5的核心芯。 當銷軸14從極限塊15移動時，它彎曲朝向模具的中心，從而導致上推板8的力損失。 因此，螺栓推桿18和推板2停止移動，而下推板12繼續向前移動，將推動管6推動，然後將桿16推到推板2的空腔中，從而實現了完整的脫離。 彈出機制在模具關閉期間重置為初始位置，完成了一個工作週期。

在使用模具期間，鑄件的表面表現出一個網狀毛刺，隨著壓鑄週期的數量增加而擴大。 研究揭示了這一問題的兩個原因：較大的黴菌溫度差異和明顯的腔表面粗糙度。 為了減輕這些問題，必須在使用之前預熱模具並在生產過程中實施冷卻至關重要。 將黴菌預熱至180°C的溫度，並控制黴菌的表面粗糙度，將其保持在RA≤0.4µm。 這些措施大大提高了鑄件的質量。

模具的表面經過硝化處理，以提高耐磨性，並在使用過程中確保適當的預熱和冷卻。 另外，每10,000個壓鑄週期後，進行應力回火，並且腔表面拋光和硝基。 這些步驟大大延長了模具的壽命。 目前，模具已超過50,000個壓鑄週期，表明其可靠性和耐用性。

總之，對ZL103合金支架的鑄造過程和模具設計的分析突出了考慮因素，例如進食方法，進食位置和零件位置等因素的重要性，以實現高維精度和表面質量。 選定的柵極形式，點門證明有效地生產具有光滑表面和均勻結構的鑄件。 兩部分的表面機構與基於鉸鏈的二次推出設計一起解決了與鑄件中的變形和尺寸過敏有關的問題。 遵循適當的黴菌預熱，受控的黴菌表面粗糙度以及預防措施，例如硝化措施，壓力回火和拋光，具有延長壽命和改善鑄造質量的黴菌。 該項目的成功說明了塔爾森對質量和創新的承諾。