ਤਿੰਨ-ਪਲੇਟ ਹਿਣਜ ਕਨੈਕਸ਼ਨ ਪੁਸ਼ ਪਲੇਟ ਬਰੈਕਟ ਲਈ ਮਰਨ ਵਾਲੇ ਮੋਲਡ ਦਾ ਨਿਰਮਾਣ ਵੋਲਡ ਦਾ ਨਿਰਮਾਣ

ZL103 ਐਲੋਏ ਬਰੈਕਟ ਲਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ

ਚਿੱਤਰ 1 ਬਰੈਕਟ ਹਿੱਸੇ ਦੇ struct ਾਂਚਾਗਤ ਚਿੱਤਰ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ zl103 ਐਲੋਏ ਦਾ ਬਣਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ. ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਦੀ ਜਟਿਲਤਾ, ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਛੇਕ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ, ਅਤੇ ਇਸ ਦੀ ਪਤਲੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਬਾਹਰ ਕੱ ext ਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਅਤੇ ਅਯਾਮੀ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਦੇ ਮੁੱਦੇ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਉੱਚ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਕੁਆਲਟੀ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਹੈ, ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਭੋਜਨ ਦੇ method ੰਗ, ਖੁਆਉਣਾ ਸਥਿਤੀ, ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਭਾਗ ਸਥਿਤੀ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ.

ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 2 ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਡਾਈ-ਕਾਸਟਿੰਗ ਮੋਲਡਿੰਗ structure ਾਂਚਾ, ਦੋ-ਪਲੇਟ ਕਿਸਮ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਦੀ ਦੋ-ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਵੰਡ ਲਾਈਨ ਨਾਲ ਪਾਲਣਾ ਕਰਦਾ ਹੈ. ਕੇਂਦਰ ਬਿੰਦੂ ਦੇ ਗੇਟ ਤੋਂ ਫੀਡ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਤਸੱਲੀਬਖਸ਼ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸੁਹਜ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਖੁਸ਼ਹਾਲ ਰੂਪ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ.

ਡਾਈ-ਕਾਸਟਿੰਗ ਮੋਲਡ ਲਈ ਚੁਣਿਆ ਗਿਆ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਗੇਟ ਫਾਰਮ ਸਿੱਧਾ ਗੇਟ ਸੀ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਇਹ ਦੇਖਿਆ ਗਿਆ ਕਿ ਬਚੇ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸਬੰਧ ਖੇਤਰ, ਪਾਰਸੀਅਤ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰਨਾ ਚੁਣੌਤੀ ਭਰਿਆ ਹੋਇਆ ਸੀ. ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਦੀ ਮੌਜੂਦਤਾ ਨੂੰ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਤੌਰ ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੋਇਆ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸੁੰਗੜ ਪਥਰੀਅਤਾਂ ਜੋ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦੀਆਂ. ਇਸ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ, ਇਕ ਬਿੰਦੂ ਗੇਟ ਅਪਣਾਇਆ ਗਿਆ ਸੀ ਅਤੇ ਨਿਰਵਿਘਨ ਸਤਹਾਂ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਅੰਦਰੂਨੀ structures ਾਂਚਿਆਂ ਨਾਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਵਿਚ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਸਾਬਤ ਹੋਈ ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਸਾਬਤ ਹੋਈ. ਅੰਦਰੂਨੀ ਫਾਟਕ ਵਿਆਸ 2mm ਦੇ ਤੌਰ ਤੇ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ, ਅਤੇ ਇੱਕ ਤਬਦੀਲੀ ਫਿੱਟ ਐਚ 7 / ਐਮ 6 ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਜੀਏਟੀ ਬੁਸ਼ਿੰਗ 4 ਅਤੇ ਨਿਸ਼ਚਤ ਮੋਲਡ ਸੀਟ ਪਲੇਟ 22 ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਗਈ ਸੀ. ਗੇਟ ਬੁਸ਼ਿੰਗ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਧੁੰਦਲੇਂਦਰ ਦੇ ਵਿਛੋੜੇ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰਨ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਲਈ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਆਰਏ = 0.8μm ਦੀ ਸਤਹ ਦੇ ਮੋਟਾਪਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਮਜਬੂਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ.

ਗੇਟ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਦੁਆਰਾ ਪੁੱਛੇ ਗਏ ਕਮੀਆਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦਿਆਂ, ਦੋ-ਵੰਡਣ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਪਹੁੰਚ ਨੂੰ ਸਪ੍ਰੂ ਸਲੀਵ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਤਹ ਤੋਂ ਵੱਖ ਕਰਨ ਲਈ ਉੱਨ ਵਿੱਚ ਲਗਾਇਆ ਗਿਆ ਸੀ. ਪਾਰਟਿੰਗ ਸਤਹ ਮੈਂ ਬਾਕੀ ਬਚੇ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸਪ੍ਰਿੰਗ ਕਰਨ ਦੀ ਸਲੀਵੀ ਤੋਂ ਵੱਖ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਸੀ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਵੰਡਣ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਤੋਂ ਬਾਕੀ ਰਹਿੰਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਤੋੜਿਆ. ਬਾਇਜ਼ਨ ਪਲੇਟ 24, ਟਾਈ ਰਾਡ ਦੇ ਅੰਤ ਤੇ ਸਥਿਤ 23, ਦੋ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਤਹਾਂ ਦੇ ਕ੍ਰਮ ਨਾਲ ਵੱਖ ਹੋਣ ਦੀ ਸਹੂਲਤ. ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਟਾਈ ਰੋਡ 23 ਨੇ ਦੂਰੀ ਫੈਕਟਰ ਵਜੋਂ ਕੰਮ ਕੀਤਾ. ਮੂੰਹ ਦੀ ਆਸਤੀਨ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਬਾਕੀ ਸਮਗਰੀ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਨੂੰ ਸੌਖਾ ਕਰਨ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਸੀ.

ਹਿੱਸਾ ਲੈਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਚੱਲਣਯੋਗ ਟੈਂਪਲੇਟ 29 ਦੇ ਗਾਈਡ ਮੋਰੀ ਤੋਂ ਉਭਰਦਾ ਹੈ. ਸਿੱਟੇ ਵਜੋਂ, ਮੋਲਡ ਬੰਦ ਕਰਨ ਵੇਲੇ, ਮੋਲਡ ਗੁਫਾ 26 'ਤੇ ਮੈਕਲਨ ਟੈਂਪਲੇਟ 29 ਤੇ 27 ਨੂੰ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਥਾਪਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.

ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਪੁਸ਼ ਡੰਡੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦਿਆਂ ਇਕ ਵਾਰ ਪੁਸ਼ ਆਉਟ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤਾ ਗਿਆ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਇਸ ਨਾਲ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਲੱਗਣਗੀਆਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕਾਸਟਿੰਗਾਂ ਵਿੱਚ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ. ਵਿਆਪਕ ਖੋਜ ਅਤੇ ਪ੍ਰਯੋਗ ਦਾ ਖੁਲਾਸਾ ਹੋਇਆ ਹੈ ਕਿ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਪਤਲੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਵੱਡੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਚਲਦੀ ਮੋਲਡ ਦੇ ਸੰਮਿਲਿਤ ਕਰਨ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਤਿੰਨੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਵਿਗਾੜ ਹੁੰਦਾ ਸੀ ਜਦੋਂ ਦੋਵਾਂ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਧੱਕਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਮੁੱਦੇ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ, ਸੈਕੰਡਰੀ ਪੁਸ਼ਿੰਗ ਵਿਧੀ ਲਾਗੂ ਕੀਤੀ ਗਈ. ਇਸ ਵਿਧੀ ਨੇ ਇੱਕ ਹਿੱਸ ਕੁਨੈਕਸ਼ਨ structure ਾਂਚੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਉੱਪਰਲੀ ਪੁਸ਼ ਪਲੇਟ 8 ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ ਪੁਸ਼ ਪਲੇਟ 12 ਦੋ ਹਿੱਸੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ 9 ਅਤੇ 10 ਅਤੇ ਇੱਕ ਪਿੰਨ ਸ਼ਾਫਟ 14 ਦੁਆਰਾ ਜੁੜੇ ਹੋਏ ਸਨ. ਡਾਈ-ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਧੱਕਾ ਦੀ ਡੰਡੇ ਤੋਂ ਜ਼ੋਰ ਪਾਉਣ ਵਾਲੀ ਤਾਕਤ ਸ਼ੁਰੂ ਵਿਚ ਉਪਰਲੇ ਪੁਸ਼ ਪਲੇਟ 8 ਵਿਚ ਫੈਲ ਗਈ ਸੀ, ਪਹਿਲੇ ਪੁਸ਼ ਲਈ ਇਕੋ ਸਮੇਂ ਅੰਦੋਲਨ ਨੂੰ ਸਮਰੱਥ ਕਰਨ. ਇਕ ਵਾਰ ਸੀਮਾ ਬਲਾਕ ਦੀ ਸੀਮਾ ਦੇ ਸਟਰੋਕ ਤੋਂ ਪਾਰ ਹੋ ਗਿਆ, ਕੰਡਿਆਲੀ ਝੁਕਿਆ ਹੋਇਆ ਸੀ, ਅਤੇ ਡਾਈ-ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਧੱਕਣ ਦੀ ਡਾਂਗ 12 ਤੇ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੰਮ ਕੀਤਾ ਗਿਆ. ਇਸ ਬਿੰਦੂ ਤੇ, ਉਪਰਲੇ ਪੁਸ਼ ਪਲੇਟ 8 ਨੇ ਅੱਗੇ ਵਧਣਾ ਬੰਦ ਕਰ ਦਿੱਤਾ, ਦੂਜੇ ਧੱਕੇ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੱਤੀ.

ਉੱਲੀ ਦੇ ਕਾਰਜਕਾਰੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਚ ਡਿ ition ਜ਼ਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਦਬਾਅ ਹੇਠ ਤਰਲ ਅਲਾਯ ਦੇ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬਣਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਉੱਲੀ ਖੁੱਲ੍ਹਦਾ ਹੈ. ਮੋਲਡ ਖੋਲ੍ਹਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਆਈ-ਆਈ ਅਲੱਗ ਸਤਹ ਤੋਂ ਵੱਖ ਵੱਖ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸਪਾਟ ਵਿੱਚ ਫਾਟਕ ਤੇ ਫਾਟਕ ਵਿੱਚ ਵੱਖ ਕਰਨ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੱਤੀ ਗਈ ਹੈ, ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਬਾਕੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰਨ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਉੱਲੀ ਖੁੱਲ੍ਹ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਟੈਨਸ 23 ਦੇ ਵਿਭਿੰਨਤਾ ਵਾਲੀ ਸਤਹ II ਦੇ ਵਿਛੋੜੇ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਇਸ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਖਿੱਚਦੇ ਹਨ. ਬਾਕੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਪੂਰੇ ਟੁਕੜੇ ਨੂੰ ਨਿਸ਼ਚਤ mold ਾਲ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਤੋਂ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਫਿਰ ਕਲਿੱਕ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਵਿਧੀ ਨੂੰ ਫਿਰ ਪਹਿਲੇ ਧੱਕੇ ਨੂੰ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨ ਦੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਲੋਅਰ ਹਿੰਗ ਪਲੇਟ 10, ਪਿੰਨ ਸ਼ਾਫਟ 14, ਅਤੇ ਅਪਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੋਵਾਂ ਨੂੰ ਹੇਠਾਂ ਖਿੱਚਣ ਵਾਲੀ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਦਬਾਉਣ ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ਮੋਹਰੀ ਕੇਂਦਰ ਦੇ ਸੰਮਿਲਨ 5 ਵਿੱਚ ਦਬਾਉਣ ਲਈ. ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪਿੰਨ ਸ਼ਾਫਟ 14 ਸੀਮਾ ਬਲਾਕ 15 ਤੋਂ ਦੂਰ ਚਲਦਾ ਹੈ, ਇਹ ਉੱਲੀ ਦੇ ਕੇਂਦਰ ਵੱਲ ਝੁਕਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਉਪਰਲੇ ਪੁਸ਼ ਪਲੇਟ 8 ਦੁਆਰਾ ਸ਼ਕਤੀ ਦਾ ਨੁਕਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਸਿੱਟੇ ਵਜੋਂ, ਬੋਲਟ ਪੁਸ਼ ਡੰਡੇ 18 ਅਤੇ ਪੁਸ਼ ਪਲੇਟ 2 ਨੂੰ ਜਾਰੀ ਰੱਖੋ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਹੇਠਲੇ ਪੁਸ਼ ਟਿ .ਬ 6 ਨੂੰ ਅੱਗੇ ਵਧਦਾ ਜਾ ਰਿਹਾ ਹੈ, ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਘਬਰਾਉਣਾ. ਇਕ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਚੱਕਰ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਮੋਲਡ ਬੰਦ ਹੋਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਈਵੀਏਟੀ ਵਿਧੀ ਨੂੰ ਇਸ ਦੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਸਥਿਤੀ ਤੇ ਰੀਸੈਟ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.

ਮੋਲਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਿਤ ਕੀਤਾ ਇੱਕ ਜਸ਼ੜੇ ਬਰਰ ਜੋ ਫੈਲਾਏ ਗਏ ਚੱਕਰ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ ਹੋਇਆ ਹੈ. ਖੋਜ ਇਸ ਮੁੱਦੇ ਲਈ ਦੋ ਕਾਰਨਾਂ ਦਾ ਉਦਘਾਟਨ: ਵੱਡੇ ਉੱਲੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਮਤਭੇਦ ਅਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਗੁਫਾ ਸਤਹ ਮੋਟਾਪੇ. ਇਨ੍ਹਾਂ ਮੁਸ਼ਕਲਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਉਜਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ mold ਾਲਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ. ਮੋਲਡ 180 ° C ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਹੀ ਦਰਸਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ra≤0.4μm 'ਤੇ ਕਾਇਮ ਰੱਖਣਾ. ਇਹ ਉਪਾਅ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਵਧਾਉਂਦੇ ਹਨ.

ਮੋਲਡ ਦੀ ਸਤਹ ਨੇ ਪਹਿਨਣ ਵਾਲੇ ਪ੍ਰਤੀਕਾਰਨ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਲਈ ਨਾਈਟ੍ਰਾਈਡਿੰਗ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਅਤੇ ਸਹੀ ਪ੍ਰਜਨਨ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਤਣਾਅ ਗੁੱਸਾ ਹਰ 10,000 ਮਰਨ ਵਾਲੇ ਚੱਕਰ ਦੇ ਬਾਅਦ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੁਫਾ ਦੀ ਸਤਹ ਪਾਲਿਸ਼ ਅਤੇ ਨਾਈਟ੍ਰਿਡ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਇਹ ਕਦਮ ਉੱਲੀ ਦੇ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਵਧਾਉਂਦੇ ਹਨ. ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਉੱਲੀ ਨੇ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ 50,000 ਡੱਡ ਕਾਸਟਿੰਗ ਚੱਕਰ ਨੂੰ ਪਾਰ ਕਰ ਲਿਆ ਹੈ, ਇਸ ਦੀ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਅਤੇ ਟਿਕਾ .ਤਾ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ.

ਸਿੱਟੇ ਵਜੋਂ, zl103 aloy ਬਰੈਕਟ ਲਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕਾਂ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨ ਦੀ ਮਹੱਤਤਾ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਕੁਝ ਹੱਦ ਤਕ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ. ਚੁਣਿਆ ਗਿਆ ਗੇਟ ਰੂਪ, ਪੁਆਇੰਟ ਗੇਟ, ਨਿਰਵਿਘਨ ਸਤਹਾਂ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ structures ਾਂਚਿਆਂ ਨਾਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤਿਆਰ ਕਰਨ ਵਿਚ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਸਾਬਤ ਹੋਇਆ. ਹੰਜ ਅਧਾਰਤ ਸੈਕੰਡਰੀ ਪੁਸ਼-ਆਉਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ ਦੋ-ਵੰਡ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਵਿਧੀ ਦੇ ਨਾਲ, ਕਾਸਟਿੰਗਾਂ ਵਿਚ ਵਿਗਾੜ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਬਾਹਰ-ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਨਾਲ ਜੁੜੇ ਮੁੱਦੇ. ਪਾਲਣ ਪੋਸ਼ਣ, ਤਣਾਅ, ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ ਵਰਗੇ ਸਹੀ mold ਾਲਣ ਦੇ plave ੰਗ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਨ ਦੇ ਬਾਅਦ, ਨਾਈਟ੍ਰਾਈਡਿੰਗ, ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਪ੍ਰਾਪਤੀ ਕੀਤੀ ਗਈ ਸੀ. ਇਸ ਪ੍ਰੋਜੈਕਟ ਦੀ ਸਫਲਤਾ ਵੈਲਸਨ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਨਵੀਨਤਾ ਪ੍ਰਤੀ ਵਚਨਬੱਧਤਾ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ.