थ्री-प्लेट बिजागर कनेक्शनसाठी डाय-कास्टिंग मोल्डचे उत्पादन विश्लेषण पुश प्लेट ब्रॅकेट_एच

कास्टिंग प्रक्रियेचे विश्लेषण आणि झेडएल 103 अ‍ॅलोय ब्रॅकेटसाठी मोल्ड डिझाइन

आकृती 1 मध्ये ब्रॅकेट भागाचे स्ट्रक्चरल रेखाचित्र दर्शविले गेले आहे, जे झेडएल 103 मिश्र धातुपासून बनविलेले आहे. भागाच्या आकाराची जटिलता, असंख्य छिद्रांची उपस्थिती आणि त्याची पातळ जाडी कास्टिंग प्रक्रियेदरम्यान बाहेर काढणे कठीण करते आणि विकृती आणि आयामी सहिष्णुता समस्या उद्भवू शकते. उच्च आयामी अचूकता आणि पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेची आवश्यकता लक्षात घेता, आहार पद्धती, आहार देण्याची स्थिती आणि मोल्ड डिझाइनमधील भाग स्थितीचा काळजीपूर्वक विचार करणे महत्त्वपूर्ण आहे.

आकृती 2 मध्ये दर्शविल्याप्रमाणे डाय-कास्टिंग मोल्ड स्ट्रक्चर दोन-भागांच्या विभाजन रेषासह तीन-प्लेट प्रकार डिझाइनचे अनुसरण करते. मध्यभागी पॉईंट गेटवरून फीड होते, एक समाधानकारक प्रभाव आणि सौंदर्यात्मकदृष्ट्या आनंददायक देखावा प्रदान करते.

डाय-कास्टिंग मोल्डसाठी निवडलेला प्रारंभिक गेट फॉर्म थेट गेट होता. तथापि, असे दिसून आले आहे की अवशिष्ट साहित्य आणि कास्टिंग दरम्यानचे कनेक्शन क्षेत्र भाग तयार झाल्यानंतर तुलनेने मोठे होते, ज्यामुळे अवशिष्ट सामग्री काढून टाकणे आव्हानात्मक होते. अवशिष्ट सामग्रीच्या उपस्थितीमुळे कास्टिंगच्या वरच्या पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेवर नकारात्मक परिणाम झाला, ज्यामुळे कास्टिंग आवश्यकता पूर्ण न झालेल्या संकोचन पोकळी उद्भवल्या. यावर लक्ष देण्यासाठी, एक पॉईंट गेट स्वीकारला गेला आणि गुळगुळीत पृष्ठभाग आणि एकसमान अंतर्गत संरचनांसह कास्टिंग तयार करण्यात प्रभावी असल्याचे सिद्ध झाले. अंतर्गत गेट व्यास 2 मिमी म्हणून निर्धारित केले गेले होते आणि गेट बुशिंग 21 आणि फिक्स्ड मोल्ड सीट प्लेट 22 दरम्यान एक संक्रमण फिट एच 7/एम 6 वापरला गेला. गेट बुशिंगच्या अंतर्गत पृष्ठभागास मुख्य वाहिनीपासून कंडेन्सेटचे पृथक्करण सुलभ करण्यासाठी गुळगुळीत केले गेले, आरए = ०.8µm च्या पृष्ठभागाची उग्रता प्राप्त केली.

गेटिंग सिस्टमच्या आकाराद्वारे उद्भवलेल्या मर्यादा लक्षात घेता, स्प्रू स्लीव्ह आणि कास्टिंग पृष्ठभागापासून भाग वेगळे करण्यासाठी दोन भागांचा पृष्ठभाग दृष्टिकोन साच्यात वापरला गेला. विभाजित पृष्ठभाग मी उर्वरित सामग्री स्प्रू स्लीव्हपासून विभक्त करण्यासाठी वापरली गेली, तर विभाजित पृष्ठभाग II ने उर्वरित सामग्री कास्टिंग पृष्ठभागावरून तोडली. टाय रॉड 23 च्या शेवटी असलेल्या बाफल प्लेट 24 ने दोन विभाजन पृष्ठभागाचे अनुक्रमिक विभाजन सुलभ केले. शिवाय, टाय रॉड 23 ने अंतर फिक्सर म्हणून काम केले. उर्वरित सामग्री काढून टाकण्यासाठी तोंड स्लीव्हची लांबी अनुकूलित केली गेली.

विभाजित केल्यानंतर, मार्गदर्शक पोस्ट जंगम टेम्पलेट 29 च्या मार्गदर्शक भोकातून उद्भवते. परिणामी, मूस बंद दरम्यान, मूस पोकळी घाला 26 जंगम टेम्पलेट 29 वर नायलॉन प्लंगर 27 द्वारे अचूकपणे स्थित आहे.

प्रारंभिक मोल्ड डिझाइनने पुश रॉडचा वापर करून एक-वेळ पुश-आउट समाविष्ट केले. तथापि, यामुळे कास्टिंगमध्ये विकृत रूप आणि आकार-सहिष्णुता यासारख्या समस्या उद्भवल्या. विस्तृत संशोधन आणि प्रयोगातून असे दिसून आले की कास्टिंगच्या पातळ जाडी आणि मोठ्या लांबीमुळे फिरत्या साच्याच्या मध्यभागी असलेल्या घट्ट शक्ती वाढली, ज्यामुळे दोन्ही टोकांवर शक्ती ढकलताना विकृतीकरण होते. या समस्येचे निराकरण करण्यासाठी, दुय्यम पुशिंग यंत्रणा लागू केली गेली. या यंत्रणेने बिजागर कनेक्शनची रचना वापरली, ज्यामध्ये अप्पर पुश प्लेट 8 आणि लोअर पुश प्लेट 12 दोन बिजागर प्लेट्स 9 आणि 10 आणि एक पिन शाफ्ट 14 द्वारे जोडलेले होते. डाय-कास्टिंग मशीनच्या पुश रॉडमधील पुशिंग फोर्स सुरुवातीला वरच्या पुश प्लेट 8 मध्ये प्रसारित केली गेली, ज्यामुळे पहिल्या पुशसाठी एकाचवेळी हालचाल सक्षम होते. एकदा मर्यादा ब्लॉक 15 च्या मर्यादेचा स्ट्रोक ओलांडला की, बिजागर वाकलेला, आणि डाय-कास्टिंग मशीनच्या पुश रॉडमधील पुशिंग फोर्स पूर्णपणे लोअर पुश प्लेट 12 वर कार्य केले. या टप्प्यावर, वरच्या पुश प्लेट 8 ने दुसर्‍या पुशला परवानगी दिली.

मोल्डच्या कार्यरत प्रक्रियेमध्ये डाय-कास्टिंग मशीनच्या दबावाखाली द्रव धातूंचे जलद इंजेक्शन असते, त्यानंतर तयार झाल्यानंतर मूस उघडणे होते. मूस उघडण्याच्या दरम्यान, आय-आय पार्टिंग पृष्ठभाग सुरुवातीला विभक्त केले जाते, ज्यामुळे स्प्रू स्लीव्ह 21 पासून गेटवरील उर्वरित सामग्री विभक्त होण्यास अनुमती मिळते. त्यानंतर, साचा उघडत असताना, तणाव रॉड्स 23 पार्टिंग पृष्ठभाग II च्या विभक्ततेवर परिणाम करतात, उर्वरित सामग्री इनगेटमधून काढते. उर्वरित सामग्रीचा संपूर्ण तुकडा निश्चित साच्याच्या मध्यभागी काढला जाऊ शकतो. त्यानंतर इजेक्शन यंत्रणा सुरू केली जाते, प्रथम पुश सुरू करते. खालच्या बिजागर प्लेट 10, पिन शाफ्ट 14 आणि अप्पर बिजागर प्लेट 9 डाई-कास्टिंग मशीनच्या पुश रॉडला लोअर पुश प्लेट 12 आणि अप्पर पुश प्लेट 8 एकाच वेळी ढकलण्यास सक्षम करते, कास्टिंगला हलवून प्लेटपासून सहजतेने ढकलते आणि त्यास मोल्ड सेंटरच्या इन्सर्ट 3 मध्ये समाविष्ट करते. पिन शाफ्ट 14 मर्यादा ब्लॉक 15 पासून दूर जात असताना, ते साच्याच्या मध्यभागी वाकते, परिणामी वरच्या पुश प्लेट 8 द्वारे शक्ती कमी होते. परिणामी, बोल्ट पुश रॉड 18 आणि पुश प्लेट 2 हलविणे थांबवा, तर खालच्या पुश प्लेट 12 पुढे पुढे जात असताना पुश ट्यूब 6 आणि पुश रॉड 16 पुश प्लेट 2 च्या पोकळीच्या बाहेरील उत्पादनास पुढे ढकलणे, संपूर्ण डिमोल्डिंग साध्य करते. इजेक्शन यंत्रणा साचा बंद दरम्यान त्याच्या प्रारंभिक स्थितीत रीसेट केली जाते, एक कार्य चक्र पूर्ण करते.

मूस वापरादरम्यान, कास्टिंगच्या पृष्ठभागावर एक जाळी बुर प्रदर्शित झाली जी डाय-कास्टिंग चक्रांची संख्या वाढत गेली म्हणून विस्तारली. संशोधनाने या समस्येसाठी दोन कारणांचे अनावरण केले: मोठे साचे तापमान फरक आणि पोकळीच्या पृष्ठभागावरील लक्षणीयता. या समस्या कमी करण्यासाठी, वापर करण्यापूर्वी साचा प्रीहेट करणे आणि उत्पादनादरम्यान शीतकरण अंमलात आणणे आवश्यक आहे. साचा 180 डिग्री सेल्सिअस तापमानात प्रीहेटेड आहे आणि मूस पोकळीच्या पृष्ठभागावरील उग्रपणा नियंत्रित केला जातो, तो ra≤0.4µm वर राखतो. या उपायांमुळे कास्टिंगची गुणवत्ता लक्षणीय वाढते.

पोशाख प्रतिकार सुधारण्यासाठी साच्याच्या पृष्ठभागावर नायट्राइडिंग उपचार होते आणि वापरादरम्यान योग्य प्रीहेटिंग आणि शीतकरण सुनिश्चित केले जाते. याव्यतिरिक्त, प्रत्येक 10,000 डाय-कास्टिंग चक्रांनंतर तणाव टेम्परिंग केले जाते आणि पोकळीची पृष्ठभाग पॉलिश आणि नायट्रिडिड केली जाते. या चरणांमध्ये साच्याच्या आयुष्यात लक्षणीय वाढ होते. सध्या, साचा 50,000 डाय-कास्टिंग चक्र ओलांडला आहे, ज्यामुळे त्याची विश्वसनीयता आणि टिकाऊपणा दर्शविला गेला आहे.

शेवटी, झेडएल 103 मिश्र धातु कंसातील कास्टिंग प्रक्रियेचे विश्लेषण आणि मोल्ड डिझाइनचे विश्लेषण आहार घेण्याची पद्धत, आहार स्थिती आणि उच्च आयामी अचूकता आणि पृष्ठभागाची गुणवत्ता प्राप्त करण्यासाठी भाग स्थिती यासारख्या घटकांचा विचार करण्याचे महत्त्व अधोरेखित करते. निवडलेले गेट फॉर्म, पॉईंट गेट, गुळगुळीत पृष्ठभाग आणि एकसमान संरचनांसह कास्टिंग तयार करण्यात प्रभावी सिद्ध झाले. बिजागर-आधारित दुय्यम पुश-आउट डिझाइनसह दोन भागांची पृष्ठभाग यंत्रणा, कास्टिंगमधील विकृती आणि आकाराच्या आकाराच्या आकाराशी संबंधित समस्यांचे निराकरण करते. योग्य साचा प्रीहेटिंग, नियंत्रित साचा पोकळीच्या पृष्ठभागावरील उग्रपणा आणि नायट्राइडिंग, तणाव टेम्परिंग आणि पॉलिशिंग सारख्या प्रतिबंधात्मक उपायांचे अनुसरण करून, विस्तारित आयुष्य आणि सुधारित कास्टिंग गुणवत्तेसह एक साचा प्राप्त झाला. या प्रकल्पाच्या यशामुळे तालसनची गुणवत्ता आणि नाविन्यपूर्ण वचनबद्धतेचे वर्णन केले आहे.