Анализа на производство на калап за калап за умирање за три-таблички за поврзување на плочата за приврзување на плочата_H

Анализа на процесот на кастинг и дизајн на мувла за заграда за легура ZL103

Слика 1 го прикажува структурниот дијаграм на делот за заграда, кој е изработен од легура ZL103. Комплексноста на формата на делот, присуството на бројни дупки и нејзината тенка дебелина го отежнува исфрлањето за време на процесот на кастинг и може да доведе до деформација и димензионални проблеми со толеранцијата. Со оглед на високата димензионална точност и барањата за квалитет на површината, клучно е внимателно да се земат предвид методот на хранење, положбата на хранење и позиционирањето на дел во дизајнот на мувлата.

Структурата на калапот за калап, како што е прикажано на Слика 2, следи дизајн од три плочи со линија за разделување со два дела. Центарот се храни од портата на точката, обезбедувајќи задоволителен ефект и естетски пријатен изглед.

Првичната форма на портата избрана за калапот за умирање беше директна порта. Како и да е, забележано е дека областа за поврзување помеѓу преостанатиот материјал и кастингот е релативно голема по формирањето на дел, што го прави предизвик да се отстрани преостанатиот материјал. Присуството на преостанат материјал негативно влијаеше врз квалитетот на горната површина на леењето, предизвикувајќи шуплини за намалување што не ги исполнуваше барањата за кастинг. За да се реши ова, повоената порта беше усвоена и се покажа како ефикасна во производството на кастинг со мазни површини и униформни внатрешни структури. Внатрешниот дијаметар на портата беше утврден како 2мм, а транзицијата се вклопува H7/M6 беше искористен помеѓу портата 21 и фиксната плоча за седишта 22. Внатрешната површина на грмушката на портата беше измазнета за да се олесни раздвојувањето на кондензатот од главниот канал, постигнувајќи површинска грубост на Ra = 0,8 μm.

Со оглед на ограничувањата поставени според формата на системот за порти, во калапот се користеше дво-дел површински пристап за да се реши раздвојувањето на делот од ракавот на прскање и површината за леење. Поделување на површината Бев користена за да го одделам преостанатиот материјал од ракавот за прскање, додека разделбата на површината II го скрши преостанатиот материјал од површината за леење. Плочата со буфли 24, сместена на крајот од вратоврската шипка 23, го олесни последователното раздвојување на двете површини за разделување. Понатаму, Tie Rod 23 делуваше како фиксаж на далечина. Должината на ракавот на устата беше оптимизирана за да се олесни отстранувањето на преостанатиот материјал.

По разделбата, упатството за водич излегува од дупката за водичи на подвижниот образец 29. Како резултат на тоа, за време на затворањето на калапот, вметнувањето на калапот на калапот 26 е точно поставена од најлонскиот клип 27 на подвижниот образец 29.

Првичниот дизајн на мувла вклучуваше еднократен испуштен притисок со помош на притисок. Сепак, ова доведе до проблеми како што се деформација и големина надвор од толеранција во кастинг. Огромното истражување и експериментирање откриле дека тенката дебелина и поголемата должина на кастингот резултирале со зголемена сила за затегнување на центарот на вметнувањето на калапот, што доведува до деформација кога е подложена на притискање на силите на двата краја. За да се реши ова прашање, беше спроведен секундарен механизам за притискање. Овој механизам користеше структура на шарка за врска, во која горната плоча за притискање 8 и долната плоча за притискање 12 беа поврзани преку две плочи на шарки 9 и 10 и вратило 14. Силата што ја турка од притисокот на машината за умирање на машината за умирање првично беше пренесена на горната плоча за притискање 8, овозможувајќи истовремено движење за првиот притисок. Откако ќе се надмине граничниот удар на граничниот блок 15, шарката се наведна, а силата што ја турка од притисокот на машината за умирање на машината, дејствуваше исклучиво на долната плоча за притискање 12. Во овој момент, горната плоча за притискање 8 престана да се движи, дозволувајќи му на вториот притисок.

Работниот процес на калапот вклучува брзо вбризгување на течната легура под притисок од машината за лекување на умирање, проследено со отворање на мувла по формирањето. За време на отворањето на мувлата, првично се одделува површината на разделбата I-I, овозможувајќи раздвојување на преостанатиот материјал на портата од ракавот на прскалка 21. Последователно, како што калапот продолжува да се отвора, тензичните шипки 23 влијаат на раздвојувањето на површината на разделбата II, повлекувајќи го преостанатиот материјал од налетот. Целиот дел од преостанатиот материјал може да се отстрани од центарот на вметната мувла. Потоа се започнува механизмот за исфрлање, започнувајќи со првиот притисок. Долната плоча за шарки 10, вратилото на иглата 14 и горната плоча за шарки 9 ја овозможуваат шипката за притискање на машината за кастинг да ги туркаат и долната плоча за притискање 12 и горната плоча за притискање 8 истовремено, непречено туркајќи го леењето подалеку од подвижната плоча и да ја вметнете во вметнувањето на центарот на калапот 3 додека го активирате подвлекувањето на јадрото на фиксираниот вметнат 5. Бидејќи вратилото на иглата 14 се оддалечува од граничниот блок 15, се наведнува кон центарот на калапот, што резултира во губење на силата од горната плоча за притискање 8. Како резултат на тоа, шипката за притискање на завртката 18 и Push Plate 2 престануваат да се движат, додека долната плоча за притискање 12 продолжува да се движи напред, туркајќи ја цевката за притискање 6 и притискајте ја шипката 16 за да го истури производот од шуплината на Push Plate 2, постигнувајќи целосна демонирање. Механизмот за исфрлање се ресетира на почетната позиција за време на затворањето на мувла, завршувајќи еден работен циклус.

За време на употребата на мувла, површината на леењето изложи решетката за мрежи што се прошири како што се зголеми бројот на циклуси на умирање. Истражувањата откриле две причини за ова прашање: големи разлики во температурата на мувла и значителна грубост на површината на шуплината. За да се ублажат овие проблеми, неопходно е да се загрее калапот пред употребата и спроведувањето на ладење за време на производството. Калапот е загреана на температура од 180 ° C, а грубоста на површината на шуплината на калапот се контролира, одржувајќи ја на RA≤0,4 μm. Овие мерки значително го подобруваат квалитетот на кастинг.

Површината на калапот се подложува на третман на нитрирање за да се подобри отпорноста на абење, а правилното загревање и ладење се обезбедени за време на употребата. Покрај тоа, темпераментот на стресот се изведува по секои 10,000 циклуси на леење на умре, а површината на шуплината е полирана и нитризирана. Овие чекори значително го прошируваат животниот век на калапот. Во моментов, калапот надмина 50.000 циклуси на лекување на умре, покажувајќи ја нејзината сигурност и издржливост.

Како заклучок, анализата на процесот на леење и дизајнот на мувла за заградата ZL103 легура ја истакнува важноста на разгледување на фактори како што се методот на хранење, положбата на хранење и позицијата на дел за да се постигне висока димензионална точност и квалитетот на површината. Избраната форма на портата, портата на точката, се покажа како ефикасна во производството на листи со мазни површини и униформни структури. Механизмот со две страни, заедно со секундарниот дизајн на притисок врз основа на шарки, решени проблеми поврзани со деформацијата и големината надвор од толеранција во кастинг. После правилното загревање на мувла, контролираната грубост на површината на шуплината на мувла и превентивни мерки, како што се нитрирање, темперамент на стрес и полирање, беше постигнато калап со продолжен животен век и подобрен квалитет на леење. Успехот на овој проект ја илустрира посветеноста на Талсен за квалитет и иновации.