Analiza proizvodnje kalupa za livenje za tri ploče za priključak za priključak

Analiza procesa lijevanja i dizajna kalupa za nosač od legure ZL103

Slika 1 prikazuje strukturni dijagram nosača, koji je izrađen od ZL103 legure. Složenost oblika dijela, prisutnost brojnih rupa, a njegova tanka debljina otežava izbacivanje tijekom postupka livenja i može dovesti do problema sa deformacijom i dimenzionalnim tolerancijom. S obzirom na visoku dimenzionalnu tačnost i potrebe za kvalitetom površina, ključno je pažljivo razmotriti metodu hranjenja, položaj za hranjenje i pozicioniranje dijelova u dizajnu kalupa.

Struktura kalupa za livenje, kao što je prikazano na slici 2, slijedi dizajn tipa s tri ploče s dvodijelnom radnom linijom. Centar se hrani iz tačke kapije, pružajući zadovoljavajući učinak i estetski ugodan izgled.

Početni obrazac za vrata izabran za kalup za livenje bio je direktna vrata. Međutim, primijećeno je da je priključni prostor između preostalog materijala i livenja relativno velik nakon formacije dijelova, što ga čini izazovima za uklanjanje preostalog materijala. Prisutnost preostalog materijala negativno je utjecala na kvalitetu gornje površine livenja, uzrokujući skupljanje šupljina koje nisu ispunile potrebe za lijevanjem. Da bi se to riješilo, usvojena je tačka vrata i pokazala se efikasnim u proizvodnji odljevaca sa glatkim površinama i ujednačenim unutrašnjim strukturama. Unutarnji promjer vrata određen je kao 2 mm, a korist je prelazna fit H7 / M6 između čahure vrata 21 i fiksne ploče od kalupe 22. Unutrašnju površinu čahure vrata izglađena je kako bi se olakšalo odvajanje kondenzata sa glavnog kanala, postizanje površinske hrapavosti RA = 0,8 μm.

S obzirom na ograničenja koja postavljaju oblik sistema za garanje, u kalupu je zaposlen u kalupu koji se bavi dijelom odvajanja iz rukava za rukav i površinu za lijevanje. Podjela površina u kojoj sam koristio sam za odvajanje preostalog materijala iz rukava za zurenje, dok je površina odvajanja II slomila preostali materijal s površine lijevanja. Ploča za pregrada 24, koja se nalazi na kraju kravata 23, olakšala je uzastopno odvajanje dva odvojena površina. Nadalje, kravata 23 postupila je kao popravkom udaljenosti. Dužina rukava u usta je optimizirana kako bi se olakšala uklanjanje preostalog materijala.

Nakon razdvajanja, vodič se pojavljuje iz vodiča rupe pomicanog predloška 29. Slijedom toga, tijekom zatvaranja kalupa, umetnik šupljine kalupa 26 precizno je smješten najlonskim klipnim brojem 27 na pokretnom predlošku 29.

Dizajn početnog kalupa uključio je jednokratni pritisak pomoću gurbenog štapa. Međutim, to je dovelo do problema poput deformacije i veličine izvan tolerancije u odljevcima. Opsežno istraživanje i eksperimentiranje otkrili su da je tanka debljina i veća dužina odljeva rezultirala povećanom silom zatezanja na sredini umetnuli u umetanje pokretnog kalupa, što dovodi do deformacije na oba kraja. Da bi se ovo pitanje riješilo, implementiran je sekundarni mehanizam za guranje. Ovaj mehanizam koristio je strukturu priključka šarke u kojoj su gornja push ploča 8 i donja push ploča 12 priključeni kroz dvije ploče šarke 9 i 10 i pin osovine 14. Gručna sila iz push šipke stroja za livenje u početku je preslanja u gornju ploču 8, omogućujući istovremeno pokret za prvi pritisak. Jednom kada je prekoračen granični udar graničnog bloka 15, savijeni šarke, a sila guranja iz push štapa za livenje mašice koja se ponaša isključivo na donjoj pločici 12. U ovom trenutku, gornja push ploča 8 prestala se kretati, omogućujući drugi guranje.

Radni proces kalupa uključuje brzu ubrizgavanje tečnog legura pod pritiskom iz stroja za livenje matrice, nakon čega slijedi otvaranje kalupa nakon formiranja. Tijekom otvaranja kalupa, površina za odvajanje I-I prvo se odvaja, omogućava odvajanjem preostalog materijala na kapiji iz sprude rukava 21. Nakon toga, kako se kalup i dalje otvara, napetosti šipke 23 utječu na odvajanje površine razdvajanja II, povlačenjem preostalog materijala iz ingata. Cijeli komad preostalog materijala može se ukloniti iz središnjeg umetaka fiksnog kalupa. Potom se pokreće mehanizam izbacivanja, koji započinje prvi pritisak. Donja šarka 10, PIN osovina 14, i gornji šarki uređaj 9 Istovremeno gurne tipku 12, a gornju push ploču 8, glatko gurajući lijevanje od pokretne ploče i umetnu u umetak kalupa 3 dok aktiviraš izvlačenje fiksnog umetka 5. Dok se PIN osovina 14 pomiče od graničnog bloka 15, savija se prema sredini kalupa, što rezultira gubitkom sile gornjeg pritiska 8. Slijedom toga, tipka za vijku 18 i push ploča 2 prestanite se kretati, dok se donja push ploča 12 nastavlja, gurajući push cijev 6 i gurnite štap 16 da biste pokrenuli proizvod iz šupljine push ploče 2, postizanje potpunog demantiranja. Mehanizam izbacivanja se vraća na početni položaj tokom zatvaranja kalupa, dovršavanje jednog radnog ciklusa.

Tijekom upotrebe kalupa, površina livenje izložila je mrežicu koja se proširila kao broj ciklusa matičnih livenja. Istraživanje predstavele su dva uzroka za ovo pitanje: velike temperaturne razlike u obliku kalupa i značajna hrapavost površine šupljine. Za ublažavanje ovih problema, predgrevanje kalupa prije upotrebe i implementacije hlađenja tijekom proizvodnje su od suštinskog značaja. Kalup je prethodno zagrijan na temperaturu od 180 ° C, a površinska hrapavost kalupa je kontrolirana, održavajući ga na ra�0.4μm. Ove mjere značajno poboljšavaju kvalitet odljevaka.

Površina kalupa podvrgava se liječenje nitridskom liječenju za poboljšanje otpornosti na habanje, a pravilno predgrijavanje i hlađenje osiguravaju se tijekom upotrebe. Uz to, stres se navodi nakon svakih 10.000 ciklusa lijevanja u obliku dimenzije, a površina šupljine je polirana i nitridna. Ovi koraci značajno proširuju životni vijek kalupa. Trenutno je kalup premašio 50.000 ciklusa matičnog livenja, pokazujući svoju pouzdanost i izdržljivost.

Zaključno, analiza procesa livenja i dizajn kalupa za podlogu od legure ZL103 naglašava važnost razmatranja faktora kao što su metoda hranjenja, položaj hranjenja i pozicioniranja dijela za postizanje visoke dimenzijske tačnosti i kvalitete površine. Odabrana vrata, tačka vrata, pokazala se efikasnim u proizvodnji odljevaca sa glatkim površinama i ujednačenim strukturama. Dvodijelni površinski mehanizam, pored sekundarnog dizajna zasnovanog na šarkama, riješena pitanja koja se odnose na deformaciju i veličinu izvan tolerancije u odljevcima. Nakon pravilnog plijen zagrijavanja, kontrolirana hrapavost površine kalupa, te preventivne mjere kao što su nitrizam, stres, tempering i poliranje, plijesan sa produženim životnim vijekom i poboljšanim kvalitetom livenja. Uspjeh ovog projekta ilustrira visokiju posvećenost kvaliteti i inovacijama.