A háromlemezű csuklópántos csatlakoztatási puska tartókonzol-tartósító oltási tartókészülék gyártási elemzése

A casting folyamat és a penész kialakításának elemzése a ZL103 ötvözet

Az 1. ábra a zárójel -alkatrész szerkezeti diagramját ábrázolja, amely a ZL103 ötvözetből készül. A rész alakjának bonyolultsága, számos lyuk jelenléte és vékony vastagsága megnehezíti az öntési folyamat során kiürítést, és deformációs és méretbeli tolerancia problémáit okozhat. Tekintettel a nagy dimenziós pontosságra és a felületi minőségi követelményekre, döntő fontosságú, hogy alaposan figyelembe vegye az etetési módszert, az etetési helyzetet és az alkatrész pozicionálását a penész kialakításában.

A szerszám-öntő penészszerkezet, amint az a 2. ábrán látható, három lemezes típusú kialakítást követ, kétrészes elválasztó vonalon. A központ a pontkapun táplálkozik, kielégítő hatást és esztétikai szempontból kellemes megjelenést biztosítva.

A kezdeti kapu formája, amelyet a szerszámot öntő formához választottak, közvetlen kapu volt. Megfigyelték azonban, hogy a maradék anyag és az öntés közötti csatlakozási terület viszonylag nagy volt az alkatrészképződés után, ami kihívást jelent a maradék anyag eltávolításához. A maradék anyag jelenléte negatívan befolyásolta az öntés felső felületének minőségét, ami olyan zsugorodási üregeket okoz, amelyek nem felelnek meg az öntési követelményeknek. Ennek kezelése érdekében egy pontkaput fogadtak el, és hatékonynak bizonyult, hogy sima felületekkel és egyenletes belső szerkezetekkel rendelkező öntvényeket készítsen. A belső kapu átmérőjét 2 mm -ben határoztuk meg, és a H7/M6 átmeneti illeszkedést a 21. kapu persely és a rögzített formás üléslemez között használtuk. A kapu persely belső felületét simítottuk, hogy megkönnyítsük a kondenzátum elválasztását a főcsatornától, elérve a RA = 0,8 um felületi érdességét.

Figyelembe véve a kapu rendszer alakjának korlátozásait, a penészben kétrészes felületi megközelítést alkalmaztak, hogy kezeljék az alkatrész elválasztását a rugó hüvelyétől és az öntési felülettől. Az elválasztó felületet az I. a fennmaradó anyag elválasztására használtuk a lendület hüvelyétől, miközben a II. Felület elválasztása megtörte a fennmaradó anyagot az öntvény felületéről. A 23 -as rúd végén található 24 terelőlemez megkönnyítette a két elválasztó felület egymást követő elválasztását. Ezenkívül a 23 -as nyakkendő -rúd távolság rögzítőként működött. A száj hüvelyének hosszát optimalizáltuk a fennmaradó anyag eltávolításának megkönnyítése érdekében.

Elválás után a vezetőoszlop kilép a 29 mozgatható sablon vezető lyukából. Következésképpen, a penész bezárása során a 26 penészüreg -betét pontosan a nejlon dugattyúval van elhelyezve a 29 mozgatható sablonon.

A kezdeti penész kialakítás beépített egy egyszeri kilépést egy tolórúd segítségével. Ez azonban olyan problémákhoz vezetett, mint például a deformáció és az öntvényeken kívüli tolerancia. A kiterjedt kutatások és kísérletek azt mutatták, hogy a vékony vastagság és az öntvények nagyobb hossza megnövekedett meghúzódási erőt eredményezett a mozgó penész középső betétén, ami deformációhoz vezet, amikor mindkét végén erők tolják. A probléma megoldása érdekében egy másodlagos toló mechanizmust hajtottak végre. Ez a mechanizmus egy csuklócsatlakozási struktúrát használt, amelyben a 8. és a 12. alsó tolóalemez és a 12. és 10. csuklólemezen, valamint a 14 -es csap tengelyen volt csatlakoztatva. A sajtológép tolórúdjának nyomóerejét kezdetben a 8. felső tolóalapra továbbítottuk, lehetővé téve az első tolás egyidejű mozgását. Miután a 15. határblokk korlátozott löketét túllépték, a csuklópántot meghajolták, és a sajtológép tolórúdjának nyomóereje kizárólag a 12. alsó tolóalapon járt. Ezen a ponton a 8. felső tolóalemez megállt, lehetővé téve a második nyomást.

A penész munkavégzési folyamata magában foglalja a folyékony ötvözet gyors befecskendezését a sajtológép nyomása alatt, majd a kialakítás utáni penésznyílás. A penésznyitás során az I-I elválasztási felületet kezdetben elválasztják, lehetővé téve a maradék anyag elválasztását a kapunál a 21-es lendülettől. Ezt követően, amint a penész továbbra is kinyílik, a 23 feszítő rudak befolyásolják az elválasztó felület II elválasztását, és a fennmaradó anyagot az adagból húzzák le. A fennmaradó anyag teljes darabja eltávolítható a rögzített penész középső betétéből. Ezután elindul a kidobási mechanizmus, megkezdve az első lendületet. Az alsó csuklólemez 10, a 14-es csap tengely és a 9. felső csuklólemez lehetővé teszi, hogy a szerszám-hordozógép nyomórúdja egyidejűleg nyomja meg mind az alsó, mind a felső tolóalapot, mind a 8. felső tolóalapot, simán tolva az öntést a mozgó tányérról, és beillesztve azt a penész központ betétjébe 3, miközben a rögzített inszert 5. Ahogy a 14 -es csap tengelye elmozdul a 15. határblokktól, az a penész közepe felé hajlik, ami az erővesztést a 8. felső tintalemeznél. Következésképpen a 18 és a 2. tolóalap -tolórúd megáll, míg az alsó tolóalemez tovább halad előre, a 6 -os tolócsövet és a 16 -os rúdot, hogy a terméket a 2. tolóalap üregéből kiszorítsa, és elérje a teljes lemondást. A kidobási mechanizmus a penész bezárása során a kezdeti helyzetbe helyezkedik el, befejezve egy működési ciklust.

A penészhasználat során az öntvény felülete egy háló burr-t mutatott, amely kibővült, amikor a sajtolóciklusok száma növekedett. A kutatás a kérdés két okát mutatta be: nagy penészhőmérsékleti különbségek és jelentős üregfelület -érdesség. E problémák enyhítése érdekében elengedhetetlen a penész előmelegítése és a hűtés végrehajtása a termelés során. A formát 180 ° C hőmérsékleten előmelegítik, és a penészüreg felületi érdességét szabályozzuk, fenntartva azt Ra≤0,4 μm -en. Ezek az intézkedések jelentősen javítják az öntvények minőségét.

A penész felülete nitrid -kezelésen megy keresztül a kopásállóság javítása érdekében, és a használat során a megfelelő előmelegítés és a hűtés biztosított. Ezenkívül a stressz edzését minden 10 000 halálos ciklus után végezzük, és az üreg felületét csiszolják és nitridek. Ezek a lépések jelentősen meghosszabbítják a penész élettartamát. Jelenleg a penész meghaladta az 50 000-es adagolási ciklust, megmutatva annak megbízhatóságát és tartósságát.

Összegezve, a ZL103 ötvözet -konzol öntési folyamatának és penésztervének elemzése rávilágít a tényezők, például az etetési módszer, az etetési helyzet és a részhelyzet szempontjából a nagy dimenziós pontosság és a felületminőség szempontjából. A választott kapu formája, a Point Gate, hatékonynak bizonyult a sima felületekkel és az egységes szerkezetekkel rendelkező öntvények előállításában. A kétrészes felületi mechanizmus, a csuklóalapú másodlagos kilépés mellett, feloldotta a deformációval és az öntvények toleranciájával kapcsolatos méretekkel kapcsolatos kérdéseket. A megfelelő penész előmelegítő, szabályozott penészüreg felületi érdességét és olyan megelőző intézkedéseket követően, mint a nitrid, a stressz -edzés és a polírozás, egy hosszabb élettartamú penész és a továbbfejlesztett öntési minőség érhető el. A projekt sikere szemlélteti Tallsen elkötelezettségét a minőség és az innováció iránt.