Kolme plaadi liigendiühenduse suruplaadi sulgudes oleva diventilise vormi tootvuse analüüs_h

ZL103 sulamisklassi valamisprotsessi ja hallituse kujunduse analüüs

Joonis 1 kujutab sulgude osa struktuuriskeemi, mis on valmistatud ZL103 sulamist. Osa kuju keerukus, arvukate aukude olemasolu ja selle õhuke paksus muudavad valamisprotsessi ajal välja heitma ning võib põhjustada deformatsiooni ja mõõtmete tolerantsi probleeme. Arvestades kõrge mõõtmete täpsust ja pinnakvaliteedi nõudeid, on ülioluline kaaluda hoolikalt söötmismeetodit, söötmise asendit ja osa positsioneerimist hallituse kujundamisel.

Surmavalu struktuur, nagu on näidatud joonisel 2, järgib kaheosalise lahutusjoonega kolmeplaadi tüüpi kujundust. Keskmine toidab punktväravast, pakkudes rahuldavat efekti ja esteetiliselt meeldivat välimust.

Esialgne väravavorm, mis on valitud sureva vormi jaoks, oli otsene värav. Siiski täheldati, et jääkmaterjali ja valamise vaheline ühendusala oli pärast osade moodustamist suhteliselt suur, muutes järelejäänud materjali eemaldamise keerukaks. Jääkmaterjali olemasolu mõjutas negatiivselt valamise ülemise pinna kvaliteeti, põhjustades kokkutõmbumisõõnsusi, mis ei vastanud valamisnõuetele. Selle lahendamiseks võeti kasutusele punktvärav ja osutus tõhusaks siledate pindade ja ühtlaste sisekonstruktsioonidega valandite tootmisel. Väravasisene läbimõõt määrati 2mm ja värava puksi 21 ja fikseeritud vormi istmeplaadi 22 vahel kasutati üleminekuga H7/M6. Värava puksi sisepind tasandati, et hõlbustada kondensaadi eraldamist põhikanalist, saavutades pinna kareduse RA = 0,8 um.

Arvestades väravasüsteemi kuju tekitatud piiranguid, kasutati vormis kaheosalise pinna lähenemisviisi, et käsitleda osa eraldamist Sprue varrukast ja valamispinnast. Jagamispind. Mind kasutati ülejäänud materjali eraldamiseks Sprue varrukast, samal ajal kui pind II purustas ülejäänud materjali valamise pinnalt. Tühjendusplaat 24, mis asub lipsuvarda 23 otsas, hõlbustas kahe lahkumispinna järjestikust eraldamist. Lisaks toimis lipsurras 23 kauguse fikseerijana. Ülejäänud materjali eemaldamise hõlbustamiseks optimeeriti suu varruka pikkus.

Pärast lahkuminekut väljub juhtpost liikuva malli 29 juhtiaugust. Järelikult paigutab hallituse sulgumise ajal hallituse õõnsuse sisestus 26 täpselt nailonist kolviga 27 liikuva malli 29.

Esialgne hallituse kujundus sisaldas ühekordset tõukejõudu, kasutades tõukevarda. Kuid see tõi kaasa sellised probleemid nagu deformatsioon ja suurus valatustes. Ulatuslikud uuringud ja katsetused näitasid, et valandite õhuke paksus ja suurem pikkus põhjustas liikuva vormi keskpunktis suurenenud pingutusjõu, mis põhjustas deformatsiooni, kui neid mõlemasse otsa suruda. Selle probleemi lahendamiseks rakendati sekundaarne tõukemehhanism. Selles mehhanismis kasutati liigendühenduse struktuuri, milles ülemine tõukeplaat 8 ja alumine suruplaat 12 ühendati läbi kahe liigendiplaadi 9 ja 10 ning tihvti võlli 14. Surmavalimismasina tõukevarda tõukamisjõud edastati algselt ülemisele tõukeplaadile 8, võimaldades samaaegset liikumist esimeseks tõukeks. Kui piiriploki 15 piiriplokk oli ületatud, painutas liigend ja surumismasina tõukevarda surumisjõud toimus ainult alumisel tõukeplaadil 12. Sel hetkel lakkas ülemine tõukeplaat liikuma, võimaldades teist tõuget.

Hallituse tööprotsess hõlmab vedelikusulami kiiret süstimist surve all olevast masinast, millele järgneb vormi avamine pärast moodustumist. Vormi avamise ajal eraldatakse I-I jagupind algselt, võimaldades ülejäänud materjali eraldada väravas Sprue varrukast 21. Seejärel, kui vorm jätkub, mõjutavad pingevardad 23 lahkumispinna II eraldamist, tõmmates ülejäänud materjali sissevõttest. Kogu ülejäänud materjali tükk saab fikseeritud vormi keskpunktist eemaldada. Seejärel algatatakse väljutusmehhanism, alustades esimest tõuget. Alumine liigendplaat 10, tihvti võll 14 ja ülemine liigendplaat 9 võimaldavad suruvarda suruvarda, et suruda nii alumine kui alumine pussplaadi 12 kui ka ülemist tõukamisplaadi 8 üheaegselt, surudes valamise sujuvalt liikuvast plaadist eemale ja sisestades selle vormikeskusesse 3, aktiveerides samal ajal fikseeritud serti 5. Kui tihvtivõll 14 liigub piiriplokist 15, paindub see vormi keskpunkti poole, mille tulemuseks on jõu kaotus ülemise tõukeplaadiga 8. Järelikult peatuge poldi tõukevarras 18 ja suruplaadi 2 liikumist, samal ajal kui alumine tõukeplaat 12 jätkab edasi liikumist, lükates tõukamist 6 ja lükake varda 16, et toode tõusuplaadi 2 õõnsusest välja viia, saavutades täieliku demouldamise. Väljastusmehhanism lähtestatakse selle algsesse asendisse vormi sulgemise ajal, lõpetades ühe töötsükli.

Vormi kasutamise ajal näitas valamise pind võrgusilma burr, mis laienes, kui suurenes valatud tsüklite arv. Uuringud avalikustasid selle teema kaks põhjust: hallituse suured temperatuuride erinevused ja olulised õõnsuse pinna kareduse. Nende probleemide leevendamiseks on hädavajalik hallituse eelsoojendamine enne kasutamist ja jahutamise rakendamist. Hallitus soojendatakse temperatuurini 180 ° C ja hallituse õõnsuse pinna karedust kontrollitakse, säilitades selle kiirusel RA≤0,4 um. Need meetmed suurendavad märkimisväärselt valandite kvaliteeti.

Holdiku pind läbib töötlemise, et parandada kulumiskindlust ning kasutamise ajal tagatakse korralik eelsoojendus ja jahutus. Lisaks viiakse läbi stressi karastamine pärast iga 10 000 surevat tsüklit ning õõnsuse pind poleeritakse ja nitrida. Need sammud laiendavad oluliselt vormi eluiga. Praegu on hallitus ületanud 50 000 dieaktiivset tsüklit, mis näitab selle töökindlust ja vastupidavust.

Kokkuvõtteks võib öelda, et ZL103 sulamisklassi valamisprotsessi ja hallituse kujunduse analüüs rõhutab selliste tegurite nagu söötmismeetodi, söötmise asendi ja osade positsioneerimise olulisust, et saavutada kõrge mõõtme täpsus ja pinnakvaliteet. Valitud värava vorm, punktvärav, osutus tõhusaks siledate pindade ja ühtlaste struktuuridega valandite tootmisel. Kaheosaline pinnamehhanism koos liigendipõhise sekundaarse väljalülitamisega lahendasid valandite deformatsiooni ja suuruse väljast väljas olevad probleemid. Pärast korralikku hallituse eelsoojendamist, kontrollitud hallituse õõnsuse pinna karedust ja ennetavaid meetmeid nagu nitristamine, stressi karastamine ja poleerimine, saavutati pikendatud eluiga hallitus ja paranenud valamise kvaliteet. Selle projekti edu illustreerib Talseni pühendumust kvaliteedile ja innovatsioonile.