మూడు-ప్లేట్ కీలు కనెక్షన్ కోసం డై-కాస్టింగ్ అచ్చు యొక్క తయారీ విశ్లేషణ పుష్ ప్లేట్ బ్రాకెట్_హెచ్

ZL103 మిశ్రమం బ్రాకెట్ కోసం కాస్టింగ్ ప్రక్రియ మరియు అచ్చు రూపకల్పన యొక్క విశ్లేషణ

మూర్తి 1 బ్రాకెట్ భాగం యొక్క నిర్మాణ రేఖాచిత్రాన్ని వర్ణిస్తుంది, ఇది ZL103 మిశ్రమంతో తయారు చేయబడింది. భాగం యొక్క ఆకారం యొక్క సంక్లిష్టత, అనేక రంధ్రాల ఉనికి మరియు దాని సన్నని మందం కాస్టింగ్ ప్రక్రియలో బయటకు రావడం కష్టతరం చేస్తుంది మరియు వైకల్యం మరియు డైమెన్షనల్ టాలరెన్స్ సమస్యలకు దారితీయవచ్చు. అధిక డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల నాణ్యత అవసరాలను బట్టి, అచ్చు రూపకల్పనలో దాణా పద్ధతి, దాణా స్థానం మరియు పార్ట్ పొజిషనింగ్‌ను జాగ్రత్తగా పరిగణించడం చాలా ముఖ్యం.

డై-కాస్టింగ్ అచ్చు నిర్మాణం, మూర్తి 2 లో చూపిన విధంగా, రెండు-భాగాల విడిపోయే పంక్తితో మూడు-ప్లేట్ రకం డిజైన్‌ను అనుసరిస్తుంది. కేంద్రం పాయింట్ గేట్ నుండి ఫీడ్ చేస్తుంది, సంతృప్తికరమైన ప్రభావాన్ని మరియు సౌందర్యంగా ఆహ్లాదకరమైన రూపాన్ని అందిస్తుంది.

డై-కాస్టింగ్ అచ్చు కోసం ఎంచుకున్న ప్రారంభ గేట్ రూపం ప్రత్యక్ష గేటు. ఏదేమైనా, అవశేష పదార్థం మరియు కాస్టింగ్ మధ్య కనెక్షన్ ప్రాంతం భాగం ఏర్పడిన తర్వాత చాలా పెద్దదిగా ఉందని గమనించబడింది, ఇది అవశేష పదార్థాలను తొలగించడం సవాలుగా మారుతుంది. అవశేష పదార్థం యొక్క ఉనికి కాస్టింగ్ యొక్క ఎగువ ఉపరితలం యొక్క నాణ్యతను ప్రతికూలంగా ప్రభావితం చేసింది, దీనివల్ల కాస్టింగ్ అవసరాలను తీర్చలేదు. దీనిని పరిష్కరించడానికి, పాయింట్ గేట్ స్వీకరించబడింది మరియు మృదువైన ఉపరితలాలు మరియు ఏకరీతి అంతర్గత నిర్మాణాలతో కాస్టింగ్‌లను ఉత్పత్తి చేయడంలో ప్రభావవంతంగా ఉంటుందని నిరూపించబడింది. లోపలి గేట్ వ్యాసం 2 మిమీగా నిర్ణయించబడింది మరియు గేట్ బుషింగ్ 21 మరియు స్థిర అచ్చు సీటు ప్లేట్ 22 మధ్య పరివర్తన సరిపోయే H7/M6 ఉపయోగించబడింది. గేట్ బుషింగ్ యొక్క లోపలి ఉపరితలం ప్రధాన ఛానల్ నుండి కండెన్సేట్ను వేరు చేయడానికి సులభతరం చేయడానికి సున్నితంగా చేయబడింది, ఇది RA = 0.8µm యొక్క ఉపరితల కరుకుదనాన్ని సాధించింది.

గేటింగ్ వ్యవస్థ యొక్క ఆకారం ద్వారా ఎదురయ్యే పరిమితులను పరిశీలిస్తే, స్ప్రూ స్లీవ్ మరియు కాస్టింగ్ ఉపరితలం నుండి కొంత భాగాన్ని పరిష్కరించడానికి అచ్చులో రెండు-భాగాల ఉపరితల విధానం ఉపయోగించబడింది. విడిపోయే ఉపరితలం నేను మిగిలిన పదార్థాన్ని స్ప్రూ స్లీవ్ నుండి వేరు చేయడానికి ఉపయోగించాను, అదే సమయంలో విడిపోవడం ఉపరితలం II కాస్టింగ్ ఉపరితలం నుండి మిగిలిన పదార్థాలను విచ్ఛిన్నం చేసింది. టై రాడ్ 23 చివరిలో ఉన్న బఫిల్ ప్లేట్ 24, రెండు విడిపోయే ఉపరితలాల వరుస విభజనను సులభతరం చేసింది. ఇంకా, టై రాడ్ 23 దూర ఫిక్సర్‌గా పనిచేసింది. నోటి స్లీవ్ యొక్క పొడవు మిగిలిన పదార్థాల తొలగింపును తగ్గించడానికి ఆప్టిమైజ్ చేయబడింది.

విడిపోయిన తరువాత, కదిలే మూస 29 యొక్క గైడ్ హోల్ నుండి గైడ్ పోస్ట్ ఉద్భవించింది. పర్యవసానంగా, అచ్చు మూసివేత సమయంలో, అచ్చు కుహరం చొప్పించు 26 కదిలే మూస 29 లో నైలాన్ ప్లంగర్ 27 చేత ఖచ్చితంగా ఉంచబడుతుంది.

ప్రారంభ అచ్చు రూపకల్పన పుష్ రాడ్ ఉపయోగించి వన్-టైమ్ పుష్-అవుట్ ను కలిగి ఉంది. ఏదేమైనా, ఇది కాస్టింగ్స్‌లో వైకల్యం మరియు పరిమాణం వెలుపల టాలరెన్స్ వంటి సమస్యలకు దారితీసింది. విస్తృతమైన పరిశోధన మరియు ప్రయోగాలు, కాస్టింగ్స్ యొక్క సన్నని మందం మరియు పెద్ద పొడవు కదిలే అచ్చు యొక్క మధ్య చొప్పించుపై బిగించే శక్తి పెరిగిందని, రెండు చివర్లలో శక్తులను నెట్టివేసినప్పుడు వైకల్యానికి దారితీస్తుందని వెల్లడించింది. ఈ సమస్యను పరిష్కరించడానికి, ద్వితీయ నెట్టడం విధానం అమలు చేయబడింది. ఈ విధానం కీలు కనెక్షన్ నిర్మాణాన్ని ఉపయోగించింది, దీనిలో ఎగువ పుష్ ప్లేట్ 8 మరియు లోయర్ పుష్ ప్లేట్ 12 రెండు కీలు ప్లేట్లు 9 మరియు 10 మరియు పిన్ షాఫ్ట్ 14 ద్వారా అనుసంధానించబడ్డాయి. డై-కాస్టింగ్ మెషీన్ యొక్క పుష్ రాడ్ నుండి నెట్టడం శక్తి మొదట్లో ఎగువ పుష్ ప్లేట్ 8 కి ప్రసారం చేయబడింది, ఇది మొదటి పుష్ కోసం ఏకకాల కదలికను అనుమతిస్తుంది. పరిమితి బ్లాక్ 15 యొక్క పరిమితి స్ట్రోక్ మించి, కీలు బెంట్, మరియు డై-కాస్టింగ్ మెషీన్ యొక్క పుష్ రాడ్ నుండి నెట్టడం శక్తి దిగువ పుష్ ప్లేట్ 12 లో మాత్రమే పనిచేస్తుంది. ఈ సమయంలో, ఎగువ పుష్ ప్లేట్ 8 కదలడం ఆగిపోయింది, ఇది రెండవ పుష్ని అనుమతిస్తుంది.

అచ్చు యొక్క పని ప్రక్రియలో డై-కాస్టింగ్ మెషీన్ నుండి ఒత్తిడిలో ద్రవ మిశ్రమం యొక్క వేగంగా ఇంజెక్షన్ ఉంటుంది, తరువాత ఏర్పడిన తర్వాత అచ్చు తెరవడం జరుగుతుంది. అచ్చు ప్రారంభ సమయంలో, I-I విడిపోయే ఉపరితలం మొదట్లో వేరు చేయబడుతుంది, ఇది స్ప్రూ స్లీవ్ 21 నుండి గేట్ వద్ద మిగిలిన పదార్థాన్ని వేరు చేయడానికి అనుమతిస్తుంది. తదనంతరం, అచ్చు తెరవబడుతూనే, ఉద్రిక్తత రాడ్లు 23 విడిపోయే ఉపరితలం II యొక్క విభజనను ప్రభావితం చేస్తాయి, మిగిలిన పదార్థాలను ఇంగేట్ నుండి తీసివేస్తాయి. స్థిర అచ్చు యొక్క సెంటర్ ఇన్సర్ట్ నుండి మిగిలిన పదార్థం యొక్క మొత్తం భాగాన్ని తొలగించవచ్చు. ఎజెక్షన్ మెకానిజం అప్పుడు ప్రారంభించబడుతుంది, ఇది మొదటి పుష్ని ప్రారంభిస్తుంది. దిగువ కీలు ప్లేట్ 10, పిన్ షాఫ్ట్ 14, మరియు ఎగువ కీలు ప్లేట్ 9 డై-కాస్టింగ్ మెషీన్ యొక్క పుష్ రాడ్‌ను దిగువ పుష్ ప్లేట్ 12 మరియు ఎగువ పుష్ ప్లేట్ 8 రెండింటినీ ఏకకాలంలో నెట్టడానికి వీలు కల్పిస్తుంది, కదిలే ప్లేట్ నుండి కాస్టింగ్ను సజావుగా నెట్టివేసి, అచ్చు కేంద్రం యొక్క చొప్పించు 3 లోకి ఇన్సర్ట్ 5 యొక్క కోర్-లాగడం సక్రియం చేస్తుంది. పిన్ షాఫ్ట్ 14 పరిమితి బ్లాక్ 15 నుండి దూరంగా కదులుతున్నప్పుడు, ఇది అచ్చు మధ్యలో వంగి ఉంటుంది, దీని ఫలితంగా ఎగువ పుష్ ప్లేట్ 8 ద్వారా శక్తిని కోల్పోతుంది. పర్యవసానంగా, బోల్ట్ పుష్ రాడ్ 18 మరియు పుష్ ప్లేట్ 2 కదులుతున్నప్పుడు, దిగువ పుష్ ప్లేట్ 12 ముందుకు సాగుతూనే ఉంది, పుష్ ట్యూబ్ 6 ను నెట్టివేస్తుంది మరియు పుష్ ప్లేట్ 2 యొక్క కుహరం నుండి ఉత్పత్తిని బయటకు తీయడానికి పుష్ ట్యూబ్ 6 మరియు పుష్ 16 ను నెట్టివేస్తుంది, పూర్తి డెమోల్డింగ్‌ను సాధించింది. ఎజెక్షన్ మెకానిజం అచ్చు మూసివేత సమయంలో దాని ప్రారంభ స్థానానికి రీసెట్ చేయబడుతుంది, ఒక పని చక్రం పూర్తి చేస్తుంది.

అచ్చు వాడకం సమయంలో, కాస్టింగ్ యొక్క ఉపరితలం మెష్ బర్ను ప్రదర్శించింది, ఇది డై-కాస్టింగ్ చక్రాల సంఖ్య పెరగడంతో విస్తరించింది. పరిశోధన ఈ సమస్యకు రెండు కారణాలను ఆవిష్కరించింది: పెద్ద అచ్చు ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసాలు మరియు గణనీయమైన కుహరం ఉపరితల కరుకుదనం. ఈ సమస్యలను తగ్గించడానికి, ఉపయోగానికి ముందు అచ్చును వేడి చేయడం మరియు ఉత్పత్తి సమయంలో శీతలీకరణను అమలు చేయడం చాలా అవసరం. అచ్చు 180 ° C ఉష్ణోగ్రతకు వేడి చేయబడుతుంది, మరియు అచ్చు కుహరం యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం నియంత్రించబడుతుంది, దీనిని RA≤0.4µm వద్ద నిర్వహిస్తుంది. ఈ చర్యలు కాస్టింగ్‌ల నాణ్యతను గణనీయంగా పెంచుతాయి.

అచ్చు యొక్క ఉపరితలం దుస్తులు నిరోధకతను మెరుగుపరచడానికి నైట్రిడింగ్ చికిత్సకు లోనవుతుంది మరియు ఉపయోగం సమయంలో సరైన ప్రీహీటింగ్ మరియు శీతలీకరణ నిర్ధారించబడతాయి. అదనంగా, ప్రతి 10,000 డై-కాస్టింగ్ చక్రాల తర్వాత ఒత్తిడి టెంపరింగ్ జరుగుతుంది, మరియు కుహరం ఉపరితలం పాలిష్ చేయబడి నైట్రైడ్ అవుతుంది. ఈ దశలు అచ్చు జీవితకాలం గణనీయంగా విస్తరిస్తాయి. ప్రస్తుతం, అచ్చు 50,000 డై-కాస్టింగ్ చక్రాలను మించిపోయింది, దాని విశ్వసనీయత మరియు మన్నికను ప్రదర్శిస్తుంది.

ముగింపులో, ZL103 మిశ్రమం బ్రాకెట్ కోసం కాస్టింగ్ ప్రక్రియ మరియు అచ్చు రూపకల్పన యొక్క విశ్లేషణ అధిక డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల నాణ్యతను సాధించడానికి దాణా పద్ధతి, దాణా స్థానం మరియు పార్ట్ పొజిషనింగ్ వంటి కారకాలను పరిగణనలోకి తీసుకునే ప్రాముఖ్యతను హైలైట్ చేస్తుంది. ఎంచుకున్న గేట్ రూపం, పాయింట్ గేట్, మృదువైన ఉపరితలాలు మరియు ఏకరీతి నిర్మాణాలతో కాస్టింగ్‌లను ఉత్పత్తి చేయడంలో ప్రభావవంతంగా నిరూపించబడింది. రెండు-పార్టింగ్ ఉపరితల విధానం, కీలు-ఆధారిత సెకండరీ పుష్-అవుట్ డిజైన్‌తో పాటు, కాస్టింగ్స్‌లో వైకల్యం మరియు పరిమాణానికి సంబంధించిన పరిమాణానికి సంబంధించిన సమస్యలను పరిష్కరించారు. సరైన అచ్చు ప్రీహీటింగ్, నియంత్రిత అచ్చు కుహరం ఉపరితల కరుకుదనం మరియు నైట్రిడింగ్, ఒత్తిడి టెంపరింగ్ మరియు పాలిషింగ్ వంటి నివారణ చర్యలను అనుసరించి, విస్తరించిన జీవితకాలం మరియు మెరుగైన కాస్టింగ్ నాణ్యత కలిగిన అచ్చు సాధించబడింది. ఈ ప్రాజెక్ట్ యొక్క విజయం టాల్సెన్ నాణ్యత మరియు ఆవిష్కరణలకు నిబద్ధతను వివరిస్తుంది.