Kolmen levyn saranan liitäntäpushulevyn kiinnitys_h: n valmistettavuusanalyysi.

Casting -prosessin ja muotisuunnittelun analyysi ZL103 -seoskiinnikkeelle

Kuvio 1 kuvaa kiinnike -osan rakenteellista kaaviota, joka on valmistettu ZL103 -seoksesta. Osan muodon monimutkaisuus, lukuisten reikien läsnäolo ja sen ohut paksuus vaikeuttavat karkottamista valuprosessin aikana ja voivat johtaa muodonmuutos- ja mittasuojausongelmiin. Ottaen huomioon korkean ulottuvuuden tarkkuus ja pinnan laatuvaatimukset, on tärkeää harkita huolellisesti ruokintamenetelmää, ruokintaasento ja osien sijainti muotin suunnittelussa.

Kuvassa 2 esitetty suulakkeinen muotirakenne seuraa kolmen levyn tyyppistä mallia, jossa on kaksiosainen jakoviiva. Keskus syöttää pisteportista, mikä tarjoaa tyydyttävän vaikutuksen ja esteettisesti miellyttävän ulkonäön.

Alkuperäinen porttimuoto, joka on valittu muotin muotissa, oli suora portti. Kuitenkin havaittiin, että jäännösmateriaalin ja valun välinen yhteysalue oli suhteellisen suuri osan muodostumisen jälkeen, mikä teki haastavan jäljellä olevan materiaalin poistamisen. Jäännösmateriaalin läsnäolo vaikutti negatiivisesti valun yläpinnan laatuun aiheuttaen kutistumisonteloita, jotka eivät täyttäneet valuvaatimuksia. Tämän ratkaisemiseksi otettiin pisteportti ja osoittautui tehokkaiksi tuottaessaan valuvia sileillä pinnoilla ja yhtenäisillä sisäisillä rakenteilla. Sisäportin halkaisija määritettiin 2 mm: ksi, ja siirtymävaihe H7/M6 käytettiin portin holkin 21 ja kiinteän muotin istuimen levyn 22 välillä. Portin holkin sisäpinta tasoitettiin kondensaatin erottamisen helpottamiseksi pääkanavasta, saavuttaen pinnan karheuden RA = 0,8 um.

Kun otetaan huomioon reittijärjestelmän muodon aiheuttamat rajoitukset, muotissa käytettiin kaksiosaista pintalähestymistapaa osan erottamiseksi sprue-holkista ja valunpinnasta. Jakautuva pinta minua käytettiin jäljellä olevan materiaalin erottamiseen sprue -holkista, kun taas erotuspinta II rikkoi jäljellä olevan materiaalin valun pinnalta. Tilan sauvan 23 päässä sijaitseva ohjauslevy 24 helpotti kahden jakopinnan peräkkäistä erottelua. Lisäksi solmiotanko 23 toimi etäisyyskorjajana. Suuholkin pituus optimoitiin jäljellä olevan materiaalin poistamisen helpottamiseksi.

Jakoon jälkeen opasviesti syntyy siirrettävän mallin 29 ohjausreiästä. Tämän seurauksena muotin sulkemisen aikana muotin onkalon insertti 26 sijoitetaan tarkasti nylon männän 27: n avulla siirrettävään malliin 29.

Alkuperäinen muotisuunnittelu sisälsi kertaluonteisen työntövoiman työntötangolla. Tämä johti kuitenkin ongelmiin, kuten muodonmuutoksiin ja koon ulkopuolisiin valettuihin. Laaja tutkimus ja kokeilu paljasti, että valun ohut paksuus ja suurempi pituus johti lisääntyneeseen kiristyvään voimaan liikkuvan muotin keskustaan, mikä johti muodonmuutokseen, kun ne työntävät voimia molemmille päille. Tämän ongelman ratkaisemiseksi toteutettiin toissijainen työntömekanismi. Tässä mekanismissa käytettiin saranan liitäntärakennetta, jossa ylempi painoslevy 8 ja alempi painike 12 kytkettiin kahden saranan 9 ja 10 läpi ja nasta -akselin 14. Die-valukeittimen työntötangon työntämisvoima siirrettiin alun perin ylemmän työntölevylle 8, mikä mahdollisti samanaikaisen liikkeen ensimmäistä työntöä varten. Kun rajalohkon 15 raja-isku ylitettiin, saranan taivutettu ja duuttikoneen työntötangon työntämisvoima toimitti yksinomaan alemman työntölevyn 12. Tässä vaiheessa ylempi työntölevy 8 lopetti liikkumisen, mikä mahdollistaa toisen työntöä.

Muotin työprosessiin sisältyy nesteen seoksen nopea ruiskutus muotinvaluukoneen paineen alaisena, jota seuraa muotin aukko muodostumisen jälkeen. Muotin aukon aikana I-I: n jakopinta on alun perin erotettu, mikä mahdollistaa jäljellä olevan materiaalin erottamisen portilla sprue-holkista 21. Myöhemmin, kun muotti jatkaa avautumista, jännitystangot 23 vaikuttaa osapinnan II erottamiseen, vetäen jäljellä olevan materiaalin pois Ingatesta. Koko jäljellä oleva materiaali voidaan poistaa kiinteän muotin keskikohdasta. Sitten aloitetaan poistumismekanismi, joka alkaa ensimmäisen työntö. Alempi sarananlevy 10, nasta-akseli 14 ja ylempi sarananlevy 9 mahdollistaa suulakoneen työntötangon työntämään sekä alemman työntölevyn 12 että ylemmän työntölevyn 8 samanaikaisesti työntämällä valu sujuvasti pois liikkuvasta levystä ja asettamalla se muottikeskuksen inserttiin 3 samalla kun se aktivoi kiinteän insertin 5. Kun tappi -akseli 14 siirtyy pois rajalohkosta 15, se taipuu muotin keskustaa kohti, mikä johtaa voiman menetykseen ylemmän työntölevyn 8 avulla. Näin ollen pultin työntötanko 18 ja työntölevy 2 -pysäytä liikkuminen, kun taas alempi työntölevy 12 jatkaa liikkumista eteenpäin, työntäen työntöputken 6 ja työntämään sauva 16 työntääksesi tuotteen työntölevyn 2 ontelosta, saavuttaen täydellisen purkamisen. Poistumismekanismi palautetaan sen alkuasentoon muotin sulkemisen aikana, suorittaen yhden työjakson.

Muotin käytön aikana valun pinnalla oli mesh burr, joka laajeni, kun suulakevaltuutettujen syklien lukumäärä kasvoi. Tutkimus paljasti kaksi syytä tälle asialle: suuret muotin lämpötilaerot ja merkittävä ontelon pinnan karheus. Näiden ongelmien lieventämiseksi muotin esilämmittäminen ennen jäähdytyksen käytön tuotannon aikana on välttämätöntä. Muotti on esilämmitetty lämpötilaan 180 ° C, ja muotin ontelon pinnan karheutta säädetään, ylläpitäen sitä Ra≤0,4 um: n kohdalla. Nämä toimenpiteet parantavat merkittävästi valun laatua.

Muotin pinnalla käydään nitringikäsittelyä kulumiskestävyyden parantamiseksi, ja asianmukainen esilämmitys ja jäähdytys varmistetaan käytön aikana. Lisäksi stressin karkaisu suoritetaan jokaisen 10 000: n valettavan syklin jälkeen, ja onkalon pinta on kiillotettu ja nitroitu. Nämä vaiheet pidentävät merkittävästi muotin elinkaarta. Tällä hetkellä muotti on ylittänyt 50 000 suulakkeen sykliä osoittaen sen luotettavuuden ja kestävyyden.

Yhteenvetona voidaan todeta, että Casting -prosessin ja muotisuunnittelun analyysi ZL103 -seoskiinnikkeelle korostaa, että on tärkeää harkita tekijöitä, kuten ruokintamenetelmä, ruokintaasento ja osien sijainti korkean ulottuvuuden tarkkuuden ja pinnan laadun saavuttamiseksi. Valittu porttimuoto, pisteportti, osoittautui tehokkaaksi tuottaessaan valuvia sileillä pinnoilla ja tasaisilla rakenteilla. Kaksiosainen pintamekanismi, saranapohjaisen sekundaarisen push-out-suunnittelun rinnalla, ratkaisivat ongelmat, jotka liittyvät valujen muodonmuutokseen ja koon ulkopuolelle. Oikean muotin esilämmityksen, kontrolloidun muotin ontelon pinnan karheuden ja ennaltaehkäisevien toimenpiteiden, kuten nitraation, jännityksen karkaisun ja kiillotuksen jälkeen, saavutettiin muotti, jolla oli pidentynyt elinikä ja parantunut valunlaatu. Tämän projektin menestys kuvaa Tallsenin sitoutumista laatuun ja innovaatioihin.