तीन-प्लेट काज कनेक्शन पुश प्लेट ब्रैकेट_ह के लिए डाई-कास्टिंग मोल्ड का विनिर्माणता विश्लेषण

ZL103 मिश्र धातु ब्रैकेट के लिए कास्टिंग प्रक्रिया और मोल्ड डिजाइन का विश्लेषण

चित्रा 1 में ब्रैकेट भाग के संरचनात्मक आरेख को दर्शाया गया है, जो ZL103 मिश्र धातु से बना है। भाग के आकार की जटिलता, कई छेदों की उपस्थिति, और इसकी पतली मोटाई कास्टिंग प्रक्रिया के दौरान बाहर निकलना मुश्किल हो जाती है और इससे विरूपण और आयामी सहिष्णुता के मुद्दे हो सकते हैं। उच्च आयामी सटीकता और सतह की गुणवत्ता की आवश्यकताओं को देखते हुए, मोल्ड डिज़ाइन में फीडिंग विधि, फीडिंग स्थिति और भाग की स्थिति पर सावधानीपूर्वक विचार करना महत्वपूर्ण है।

डाई-कास्टिंग मोल्ड संरचना, जैसा कि चित्र 2 में दिखाया गया है, दो-भाग बिदाई लाइन के साथ तीन-प्लेट प्रकार के डिजाइन का अनुसरण करता है। केंद्र बिंदु गेट से फ़ीड करता है, एक संतोषजनक प्रभाव और एक सौंदर्यवादी रूप से मनभावन उपस्थिति प्रदान करता है।

डाई-कास्टिंग मोल्ड के लिए चुना गया प्रारंभिक गेट फॉर्म एक सीधा गेट था। हालांकि, यह देखा गया कि अवशिष्ट सामग्री और कास्टिंग के बीच संबंध क्षेत्र भाग के गठन के बाद अपेक्षाकृत बड़ा था, जिससे अवशिष्ट सामग्री को हटाने के लिए चुनौतीपूर्ण हो गया। अवशिष्ट सामग्री की उपस्थिति ने कास्टिंग की ऊपरी सतह की गुणवत्ता को नकारात्मक रूप से प्रभावित किया, जिससे संकोचन गुहाओं के कारण कास्टिंग आवश्यकताओं को पूरा नहीं किया गया। इसे संबोधित करने के लिए, एक बिंदु गेट को अपनाया गया और चिकनी सतहों और समान आंतरिक संरचनाओं के साथ कास्टिंग के उत्पादन में प्रभावी साबित हुआ। आंतरिक गेट व्यास को 2 मिमी के रूप में निर्धारित किया गया था, और एक संक्रमण फिट H7/M6 का उपयोग गेट बुशिंग 21 और फिक्स्ड मोल्ड सीट प्लेट 22 के बीच किया गया था। गेट झाड़ी की आंतरिक सतह को मुख्य चैनल से कंडेनसेट के पृथक्करण को सुविधाजनक बनाने के लिए चिकना किया गया था, जो आरए = 0.8 surtionm की सतह खुरदरापन को प्राप्त करता है।

गेटिंग प्रणाली के आकार से उत्पन्न सीमाओं को ध्यान में रखते हुए, स्प्रू आस्तीन और कास्टिंग सतह से भाग पृथक्करण को संबोधित करने के लिए मोल्ड में एक दो-भाग वाले सतह दृष्टिकोण को नियोजित किया गया था। बिदाई सतह मैं स्प्रू आस्तीन से शेष सामग्री को अलग करने के लिए उपयोग किया गया था, जबकि सतह II ने कास्टिंग सतह से शेष सामग्री को तोड़ दिया। टाई रॉड 23 के अंत में स्थित बाफ़ल प्लेट 24 ने दो बिदाई सतहों के अनुक्रमिक पृथक्करण की सुविधा प्रदान की। इसके अलावा, टाई रॉड 23 ने दूरी तय करने वाले के रूप में काम किया। शेष सामग्री को हटाने को कम करने के लिए मुंह की आस्तीन की लंबाई अनुकूलित की गई थी।

बिदाई के बाद, गाइड पोस्ट जंगम टेम्पलेट 29 के गाइड होल से निकलता है। नतीजतन, मोल्ड क्लोजर के दौरान, मोल्ड कैविटी इंसर्ट 26 को सटीक रूप से नायलॉन प्लंजर 27 द्वारा जंगम टेम्पलेट 29 पर सटीक रूप से तैनात किया जाता है।

प्रारंभिक मोल्ड डिज़ाइन ने पुश रॉड का उपयोग करके एक बार के पुश-आउट को शामिल किया। हालांकि, इससे कास्टिंग में विरूपण और आकार के आउट-ऑफ-टोलरेंस जैसी समस्याएं पैदा हुईं। व्यापक शोध और प्रयोग से पता चला है कि पतली मोटाई और कास्टिंग की बड़ी लंबाई के परिणामस्वरूप चलती मोल्ड के केंद्र सम्मिलित होने पर एक बढ़ी हुई कसने वाला बल होता है, जिससे दोनों छोरों पर बलों को धक्का देने के अधीन होने पर विरूपण होता है। इस मुद्दे को हल करने के लिए, एक माध्यमिक धक्का तंत्र लागू किया गया था। इस तंत्र ने एक काज कनेक्शन संरचना का उपयोग किया, जिसमें ऊपरी पुश प्लेट 8 और लोअर पुश प्लेट 12 को दो काज प्लेट 9 और 10 और एक पिन शाफ्ट 14 के माध्यम से जुड़ा हुआ था। डाई-कास्टिंग मशीन के पुश रॉड से धक्का देने वाली ताकत को शुरू में ऊपरी पुश प्लेट 8 में प्रेषित किया गया था, जिससे पहले पुश के लिए एक साथ आंदोलन हो सकता है। एक बार सीमा ब्लॉक 15 की सीमा स्ट्रोक को पार कर लिया गया था, काज झुका हुआ था, और डाई-कास्टिंग मशीन के पुश रॉड से धक्का देने वाला बल पूरी तरह से निचले पुश प्लेट 12 पर काम करता था। इस बिंदु पर, ऊपरी पुश प्लेट 8 ने चलना बंद कर दिया, दूसरे पुश के लिए अनुमति दी।

मोल्ड की कामकाजी प्रक्रिया में डाई-कास्टिंग मशीन से दबाव में तरल मिश्र धातु का तेजी से इंजेक्शन शामिल है, इसके बाद गठन के बाद मोल्ड खोलना। मोल्ड ओपनिंग के दौरान, I-I बिदाई सतह को शुरू में अलग किया जाता है, जिससे स्प्रू स्लीव 21 से गेट पर शेष सामग्री को अलग करने की अनुमति मिलती है। इसके बाद, जैसे -जैसे मोल्ड खुलता रहता है, तनाव की छड़ 23 बिदाई सतह II के पृथक्करण को प्रभावित करती है, शेष सामग्री को इंगेट से खींचती है। शेष सामग्री के पूरे टुकड़े को निश्चित मोल्ड के केंद्र सम्मिलित से हटाया जा सकता है। इजेक्शन मैकेनिज्म को तब शुरू किया जाता है, जो पहले पुश को शुरू करता है। निचले काज प्लेट 10, पिन शाफ्ट 14, और ऊपरी काज प्लेट 9 डाई-कास्टिंग मशीन के पुश रॉड को सक्षम करते हैं, दोनों निचले पुश प्लेट 12 और अपर पुश प्लेट 8 को एक साथ धकेलने के लिए, आसानी से चलती प्लेट से कास्टिंग को दूर धकेलते हैं और इसे मोल्ड सेंटर के सम्मिलित 3 में डालते हैं, जबकि फिक्स्ड इन्सर्ट 5 के कोर-पुलिंग को सक्रिय करते हैं। जैसा कि पिन शाफ्ट 14 सीमा ब्लॉक 15 से दूर जाता है, यह मोल्ड के केंद्र की ओर झुकता है, जिसके परिणामस्वरूप ऊपरी पुश प्लेट 8 द्वारा बल का नुकसान होता है। नतीजतन, बोल्ट पुश रॉड 18 और पुश प्लेट 2 को बंद करना बंद कर देता है, जबकि लोअर पुश प्लेट 12 आगे बढ़ता रहता है, पुश ट्यूब 6 को धक्का देता है और पुश 16 को पुश प्लेट 2 के गुहा से बाहर निकलने के लिए रॉड 16 को पुश करता है, जिससे पूर्ण डिमोल्डिंग प्राप्त होती है। इजेक्शन तंत्र को मोल्ड क्लोजर के दौरान अपनी प्रारंभिक स्थिति में रीसेट किया जाता है, एक कामकाजी चक्र को पूरा किया जाता है।

मोल्ड के उपयोग के दौरान, कास्टिंग की सतह ने एक मेष बूर का प्रदर्शन किया, जो डाई-कास्टिंग चक्रों की संख्या में वृद्धि के रूप में विस्तारित हुई। अनुसंधान ने इस मुद्दे के लिए दो कारणों का अनावरण किया: बड़े मोल्ड तापमान अंतर और महत्वपूर्ण गुहा सतह खुरदरापन। इन समस्याओं को कम करने के लिए, उपयोग से पहले मोल्ड को प्रीहीट करना और उत्पादन के दौरान शीतलन को लागू करना आवश्यक है। मोल्ड को 180 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर प्रीहीट किया जाता है, और मोल्ड कैविटी की सतह खुरदरापन को नियंत्रित किया जाता है, इसे ra−0.4 atm पर बनाए रखा जाता है। ये उपाय कास्टिंग की गुणवत्ता को काफी बढ़ाते हैं।

मोल्ड की सतह पहनने के प्रतिरोध में सुधार करने के लिए नाइट्राइडिंग उपचार से गुजरती है, और उपयोग के दौरान उचित प्रीहीटिंग और कूलिंग सुनिश्चित की जाती है। इसके अतिरिक्त, प्रत्येक 10,000 डाई-कास्टिंग चक्रों के बाद तनाव का तड़का किया जाता है, और गुहा की सतह को पॉलिश और नाइट्राइड किया जाता है। ये कदम मोल्ड के जीवनकाल को काफी बढ़ाते हैं। वर्तमान में, मोल्ड ने इसकी विश्वसनीयता और स्थायित्व का प्रदर्शन करते हुए 50,000 डाई-कास्टिंग चक्रों को पार कर लिया है।

अंत में, ZL103 मिश्र धातु ब्रैकेट के लिए कास्टिंग प्रक्रिया और मोल्ड डिजाइन का विश्लेषण उच्च आयामी सटीकता और सतह की गुणवत्ता प्राप्त करने के लिए खिला विधि, खिला स्थिति और भाग की स्थिति जैसे कारकों पर विचार करने के महत्व पर प्रकाश डालता है। चुना हुआ गेट फॉर्म, प्वाइंट गेट, चिकनी सतहों और समान संरचनाओं के साथ कास्टिंग के उत्पादन में प्रभावी साबित हुआ। दो-भाग वाले सतह तंत्र, काज-आधारित माध्यमिक पुश-आउट डिज़ाइन के साथ, कास्टिंग में विरूपण और आकार से बाहर-टोलरेंस से संबंधित मुद्दों को हल किया। उचित मोल्ड प्रीहीटिंग, नियंत्रित मोल्ड कैविटी सतह खुरदरापन, और निवारक उपायों जैसे नाइट्राइडिंग, स्ट्रेस टेम्परिंग, और पॉलिशिंग के बाद, एक विस्तारित जीवनकाल और बेहतर कास्टिंग गुणवत्ता के साथ एक मोल्ड प्राप्त किया गया था। इस परियोजना की सफलता गुणवत्ता और नवाचार के लिए टालसेन की प्रतिबद्धता को दर्शाती है।