ಮೂರು-ಪ್ಲೇಟ್ ಹಿಂಜ್ ಸಂಪರ್ಕಕ್ಕಾಗಿ ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಅಚ್ಚು ತಯಾರಿಕೆ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಬ್ರಾಕೆಟ್_ಹೆಚ್

ZL103 ಅಲಾಯ್ ಬ್ರಾಕೆಟ್ಗಾಗಿ ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸದ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ

ಚಿತ್ರ 1 ಬ್ರಾಕೆಟ್ ಭಾಗದ ರಚನಾತ್ಮಕ ರೇಖಾಚಿತ್ರವನ್ನು ಚಿತ್ರಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ZL103 ಮಿಶ್ರಲೋಹದಿಂದ ಮಾಡಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ. ಭಾಗದ ಆಕಾರದ ಸಂಕೀರ್ಣತೆ, ಹಲವಾರು ರಂಧ್ರಗಳ ಉಪಸ್ಥಿತಿ ಮತ್ತು ಅದರ ತೆಳುವಾದ ದಪ್ಪವು ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಹೊರಹಾಕಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವಿರೂಪ ಮತ್ತು ಆಯಾಮದ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಗಮನಿಸಿದರೆ, ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ಆಹಾರ ವಿಧಾನ, ಆಹಾರದ ಸ್ಥಾನ ಮತ್ತು ಭಾಗ ಸ್ಥಾನೀಕರಣವನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಪರಿಗಣಿಸುವುದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ.

ಚಿತ್ರ 2 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಅಚ್ಚು ರಚನೆಯು ಎರಡು ಭಾಗಗಳ ವಿಭಜನಾ ರೇಖೆಯೊಂದಿಗೆ ಮೂರು-ಪ್ಲೇಟ್ ಪ್ರಕಾರದ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಅನುಸರಿಸುತ್ತದೆ. ಕೇಂದ್ರವು ಪಾಯಿಂಟ್ ಗೇಟ್‌ನಿಂದ ಆಹಾರವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ, ಇದು ತೃಪ್ತಿದಾಯಕ ಪರಿಣಾಮ ಮತ್ತು ಕಲಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಆಹ್ಲಾದಕರವಾದ ನೋಟವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ.

ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಅಚ್ಚುಗಾಗಿ ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿದ ಆರಂಭಿಕ ಗೇಟ್ ರೂಪವು ನೇರ ಗೇಟ್ ಆಗಿತ್ತು. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಉಳಿದಿರುವ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಎರಕದ ನಡುವಿನ ಸಂಪರ್ಕ ಪ್ರದೇಶವು ಭಾಗ ರಚನೆಯ ನಂತರ ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ ಎಂದು ಗಮನಿಸಲಾಯಿತು, ಇದು ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು ಸವಾಲಿನ ಸಂಗತಿಯಾಗಿದೆ. ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳ ಉಪಸ್ಥಿತಿಯು ಎರಕದ ಮೇಲಿನ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ly ಣಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಿತು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಕುಳಿಗಳು ಎರಕದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲಿಲ್ಲ. ಇದನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು, ನಯವಾದ ಮೇಲ್ಮೈಗಳು ಮತ್ತು ಏಕರೂಪದ ಆಂತರಿಕ ರಚನೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವಲ್ಲಿ ಪಾಯಿಂಟ್ ಗೇಟ್ ಅನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲಾಯಿತು ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಎಂದು ಸಾಬೀತಾಯಿತು. ಒಳಗಿನ ಗೇಟ್ ವ್ಯಾಸವನ್ನು 2 ಎಂಎಂ ಎಂದು ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಯಿತು, ಮತ್ತು ಗೇಟ್ ಬಶಿಂಗ್ 21 ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರ ಅಚ್ಚು ಸೀಟ್ ಪ್ಲೇಟ್ 22 ರ ನಡುವೆ ಪರಿವರ್ತನೆಯ ಫಿಟ್ ಎಚ್ 7/ಎಂ 6 ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಯಿತು. ಮುಖ್ಯ ಚಾನಲ್‌ನಿಂದ ಕಂಡೆನ್ಸೇಟ್ ಅನ್ನು ಬೇರ್ಪಡಿಸಲು ಅನುಕೂಲವಾಗುವಂತೆ ಗೇಟ್ ಬಶಿಂಗ್‌ನ ಆಂತರಿಕ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸಲಾಯಿತು, RA = 0.8µm ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವನ್ನು ಸಾಧಿಸುತ್ತದೆ.

ಗೇಟಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಆಕಾರದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಮಿತಿಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಿ, ಸ್ಪ್ರೂ ಸ್ಲೀವ್ ಮತ್ತು ಎರಕದ ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ಭಾಗ ವಿಭಜನೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಎರಡು-ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಲಾಯಿತು. ವಿಭಜಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈ ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸ್ಪ್ರೂ ಸ್ಲೀವ್‌ನಿಂದ ಬೇರ್ಪಡಿಸಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು, ಆದರೆ ಮೇಲ್ಮೈ II ಅನ್ನು ಬೇರ್ಪಡಿಸುವಾಗ ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಿತ್ತರಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ಮುರಿಯಿತು. ಟೈ ರಾಡ್ 23 ರ ಕೊನೆಯಲ್ಲಿರುವ ಬ್ಯಾಫಲ್ ಪ್ಲೇಟ್ 24, ಎರಡು ವಿಭಜಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಗಳ ಅನುಕ್ರಮವಾಗಿ ಬೇರ್ಪಡಿಸಲು ಅನುಕೂಲವಾಯಿತು. ಇದಲ್ಲದೆ, ಟೈ ರಾಡ್ 23 ದೂರ ಫಿಕ್ಸರ್ ಆಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸಿತು. ಉಳಿದ ವಸ್ತುವನ್ನು ತೆಗೆಯುವುದನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಬಾಯಿಯ ತೋಳಿನ ಉದ್ದವನ್ನು ಹೊಂದುವಂತೆ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ.

ಬೇರ್ಪಟ್ಟ ನಂತರ, ಚಲಿಸಬಲ್ಲ ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ರಂಧ್ರದಿಂದ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ಪೋಸ್ಟ್ ಹೊರಹೊಮ್ಮುತ್ತದೆ. ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ಅಚ್ಚು ಮುಚ್ಚುವಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಅಚ್ಚು ಕುಹರವನ್ನು ಒಳಸೇರಿಸುವ 26 ಅನ್ನು ನೈಲಾನ್ ಪ್ಲಂಗರ್ 27 ರ ಚಲಿಸಬಲ್ಲ ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್ 29 ರಲ್ಲಿ ನಿಖರವಾಗಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಆರಂಭಿಕ ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವು ಪುಶ್ ರಾಡ್ ಬಳಸಿ ಒಂದು ಬಾರಿ ಪುಶ್- out ಟ್ ಅನ್ನು ಸಂಯೋಜಿಸಿದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಇದು ವಿರೂಪ ಮತ್ತು ಎರಕಹೊಯ್ದದಲ್ಲಿ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯ ಹೊರಗಿನಂತಹ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಯಿತು. ವ್ಯಾಪಕವಾದ ಸಂಶೋಧನೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಯೋಗವು ತೆಳುವಾದ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಎರಕದ ದೊಡ್ಡ ಉದ್ದವು ಚಲಿಸುವ ಅಚ್ಚು ಮಧ್ಯದ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿದ ಬಿಗಿಗೊಳಿಸುವ ಬಲಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಯಿತು, ಇದು ಎರಡೂ ತುದಿಗಳಲ್ಲಿ ಶಕ್ತಿಗಳನ್ನು ತಳ್ಳಲು ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು, ದ್ವಿತೀಯಕ ತಳ್ಳುವ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವನ್ನು ಜಾರಿಗೆ ತರಲಾಯಿತು. ಈ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವು ಹಿಂಜ್ ಸಂಪರ್ಕ ರಚನೆಯನ್ನು ಬಳಸಿದೆ, ಇದರಲ್ಲಿ ಮೇಲಿನ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ 8 ಮತ್ತು ಲೋವರ್ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ 12 ಅನ್ನು ಎರಡು ಹಿಂಜ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳು 9 ಮತ್ತು 10 ಮತ್ತು ಪಿನ್ ಶಾಫ್ಟ್ 14 ಮೂಲಕ ಸಂಪರ್ಕಿಸಲಾಗಿದೆ. ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಪುಶ್ ರಾಡ್ನಿಂದ ತಳ್ಳುವ ಬಲವನ್ನು ಆರಂಭದಲ್ಲಿ ಮೇಲಿನ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ 8 ಗೆ ರವಾನಿಸಲಾಯಿತು, ಇದು ಮೊದಲ ಪುಶ್ಗಾಗಿ ಏಕಕಾಲಿಕ ಚಲನೆಯನ್ನು ಶಕ್ತಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಮಿತಿ ಬ್ಲಾಕ್ 15 ರ ಮಿತಿ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಅನ್ನು ಮೀರಿದ ನಂತರ, ಹಿಂಜ್ ಬಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಪುಶ್ ರಾಡ್ನಿಂದ ತಳ್ಳುವ ಶಕ್ತಿ ಕೇವಲ ಕೆಳ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ 12 ನಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸಿತು. ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಮೇಲಿನ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ 8 ಚಲಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸಿತು, ಇದು ಎರಡನೇ ತಳ್ಳುವಿಕೆಗೆ ಅವಕಾಶ ಮಾಡಿಕೊಟ್ಟಿತು.

ಅಚ್ಚು ಕೆಲಸದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ದ್ರವ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ತ್ವರಿತ ಚುಚ್ಚುಮದ್ದನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ, ನಂತರ ರೂಪುಗೊಂಡ ನಂತರ ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಐ-ಐ ಬೇರ್ಪಡಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಆರಂಭದಲ್ಲಿ ಬೇರ್ಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಸ್ಪ್ರೂ ಸ್ಲೀವ್ 21 ರಿಂದ ಗೇಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬೇರ್ಪಡಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ತರುವಾಯ, ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುತ್ತಲೇ ಇದ್ದಂತೆ, ಟೆನ್ಷನ್ ರಾಡ್ಸ್ 23 ವಿಭಜಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈ II ರ ಬೇರ್ಪಡಿಸುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಇಂಗೇಟ್‌ನಿಂದ ಎಳೆಯುತ್ತದೆ. ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳ ಸಂಪೂರ್ಣ ತುಂಡನ್ನು ಸ್ಥಿರ ಅಚ್ಚಿನ ಮಧ್ಯದ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯಿಂದ ತೆಗೆದುಹಾಕಬಹುದು. ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವನ್ನು ನಂತರ ಪ್ರಾರಂಭಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮೊದಲ ತಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸುತ್ತದೆ. ಲೋವರ್ ಹಿಂಜ್ ಪ್ಲೇಟ್ 10, ಪಿನ್ ಶಾಫ್ಟ್ 14, ಮತ್ತು ಮೇಲಿನ ಹಿಂಜ್ ಪ್ಲೇಟ್ 9 ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಪುಶ್ ರಾಡ್ ಅನ್ನು ಕೆಳ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ 12 ಮತ್ತು ಮೇಲಿನ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ 8 ಎರಡನ್ನೂ ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ ತಳ್ಳಲು, ಚಲಿಸುವ ಪ್ಲೇಟ್ನಿಂದ ಸರಾಗವಾಗಿ ತಳ್ಳುವುದು ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಅಚ್ಚು ಕೇಂದ್ರದ ಇನ್ಸರ್ಟ್ 3 ಗೆ ಸೇರಿಸುವುದು, ಸ್ಥಿರ ಇನ್ಸರ್ಟ್ 5 ರ ಕೋರ್-ಪಲ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸಕ್ರಿಯಗೊಳಿಸುವಾಗ ಅದನ್ನು ಅಚ್ಚು ಕೇಂದ್ರದ ಇನ್ಸರ್ಟ್ 3 ಗೆ ಸೇರಿಸುವುದು. ಪಿನ್ ಶಾಫ್ಟ್ 14 ಮಿತಿ ಬ್ಲಾಕ್ 15 ರಿಂದ ದೂರ ಸರಿಯುತ್ತಿದ್ದಂತೆ, ಅದು ಅಚ್ಚಿನ ಮಧ್ಯದ ಕಡೆಗೆ ಬಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಮೇಲಿನ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ 8 ನಿಂದ ಬಲದ ನಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ. ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ಬೋಲ್ಟ್ ಪುಶ್ ರಾಡ್ 18 ಮತ್ತು ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ 2 ಚಲಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸಿ, ಲೋವರ್ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ 12 ಮುಂದುವರಿಯುತ್ತಲೇ ಇದೆ, ಪುಶ್ ಟ್ಯೂಬ್ 6 ಅನ್ನು ತಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ರಾಡ್ 16 ಅನ್ನು ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ 2 ರ ಕುಹರದಿಂದ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಹೊರಹಾಕಲು, ಸಂಪೂರ್ಣ ಡೆಮೊಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸಾಧಿಸುತ್ತದೆ. ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವನ್ನು ಅಚ್ಚು ಮುಚ್ಚುವಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅದರ ಆರಂಭಿಕ ಸ್ಥಾನಕ್ಕೆ ಮರುಹೊಂದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಒಂದು ಕೆಲಸದ ಚಕ್ರವನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.

ಅಚ್ಚು ಬಳಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಎರಕದ ಮೇಲ್ಮೈ ಒಂದು ಜಾಲರಿಯ ಬರ್ ಅನ್ನು ಪ್ರದರ್ಶಿಸಿತು, ಅದು ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಚಕ್ರಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಹೆಚ್ಚಾದಂತೆ ವಿಸ್ತರಿಸಿತು. ಸಂಶೋಧನೆಯು ಈ ಸಮಸ್ಯೆಗೆ ಎರಡು ಕಾರಣಗಳನ್ನು ಅನಾವರಣಗೊಳಿಸಿದೆ: ದೊಡ್ಡ ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗಳು ಮತ್ತು ಗಮನಾರ್ಹ ಕುಹರದ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನ. ಈ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ತಗ್ಗಿಸಲು, ಬಳಕೆಯ ಮೊದಲು ಅಚ್ಚನ್ನು ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಕಾಯಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸುವುದು ಅತ್ಯಗತ್ಯ. ಅಚ್ಚು 180 ° C ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಕಾಯಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ, ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಕುಹರದ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅದನ್ನು Ra≤0.4µm ನಲ್ಲಿ ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಕ್ರಮಗಳು ಎರಕದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತವೆ.

ಉಡುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಅಚ್ಚು ಮೇಲ್ಮೈ ನೈಟ್ರೈಡಿಂಗ್ ಚಿಕಿತ್ಸೆಗೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಬಳಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸರಿಯಾದ ಪೂರ್ವಭಾವಿ ಕಾಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಪ್ರತಿ 10,000 ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಚಕ್ರಗಳ ನಂತರ ಒತ್ತಡದ ಉದ್ವೇಗವನ್ನು ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಕುಹರದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಹೊಳಪು ಮತ್ತು ನೈಟ್ರೈಡ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಹಂತಗಳು ಅಚ್ಚು ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತವೆ. ಪ್ರಸ್ತುತ, ಅಚ್ಚು 50,000 ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಚಕ್ರಗಳನ್ನು ಮೀರಿದೆ, ಅದರ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆ ಮತ್ತು ಬಾಳಿಕೆ ತೋರಿಸುತ್ತದೆ.

ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ, ZL103 ಅಲಾಯ್ ಬ್ರಾಕೆಟ್ಗಾಗಿ ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸದ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯು ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಆಹಾರ ವಿಧಾನ, ಆಹಾರದ ಸ್ಥಾನ ಮತ್ತು ಭಾಗ ಸ್ಥಾನೀಕರಣದಂತಹ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸುವ ಮಹತ್ವವನ್ನು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ. ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿದ ಗೇಟ್ ರೂಪ, ಪಾಯಿಂಟ್ ಗೇಟ್, ನಯವಾದ ಮೇಲ್ಮೈಗಳು ಮತ್ತು ಏಕರೂಪದ ರಚನೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವಲ್ಲಿ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಎಂದು ಸಾಬೀತಾಯಿತು. ಎರಡು-ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವು ಹಿಂಜ್-ಆಧಾರಿತ ದ್ವಿತೀಯಕ ಪುಶ್- Design ಟ್ ವಿನ್ಯಾಸದ ಜೊತೆಗೆ, ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಿದೆ ಮತ್ತು ಎರಕಹೊಯ್ದದಲ್ಲಿ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯ ಹೊರಗಡೆ. ಸರಿಯಾದ ಅಚ್ಚು ಪೂರ್ವಭಾವಿ ಕಾಯುವಿಕೆ, ನಿಯಂತ್ರಿತ ಅಚ್ಚು ಕುಹರದ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನ ಮತ್ತು ನೈಟ್ರೈಡಿಂಗ್, ಒತ್ತಡದ ಉದ್ವೇಗ ಮತ್ತು ಹೊಳಪು ನೀಡುವಂತಹ ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸಿ, ವಿಸ್ತೃತ ಜೀವಿತಾವಧಿ ಮತ್ತು ಸುಧಾರಿತ ಎರಕದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಅಚ್ಚನ್ನು ಸಾಧಿಸಲಾಯಿತು. ಈ ಯೋಜನೆಯ ಯಶಸ್ಸು ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ನಾವೀನ್ಯತೆಗೆ ಟಾಲ್ಸೆನ್ ಅವರ ಬದ್ಧತೆಯನ್ನು ವಿವರಿಸುತ್ತದೆ.