Herstellbarkeitsanalyse von Stempelschimmel für Drei-Platten-Scharnierverbindungsscharnier-Pushplate-Klammer_H

Analyse des Gussprozesses und Schimmelpilzdesigns für die ZL103 -Leichtmetallklasse

Abbildung 1 zeigt das Strukturdiagramm des Bracket -Teils, das aus ZL103 -Legierung besteht. Die Komplexität der Form des Teils, das Vorhandensein zahlreicher Löcher und ihre dünne Dicke machen es schwierig, während des Gussprozesses auszuwerfen, und kann zu Deformation und dimensionalen Toleranzproblemen führen. Angesichts der hohen dimensionalen Genauigkeits- und Oberflächenqualitätsanforderungen ist es entscheidend, die Fütterungsmethode, die Fütterungsposition und die Teilpositionierung im Formentwurf sorgfältig zu berücksichtigen.

Die in Abbildung 2 gezeigte Stempelschimmelstruktur folgt einem Drei-Platten-Typ-Design mit einer zweiteiligen Part-Linie. Das Zentrum füttert vom Point Gate und bietet einen zufriedenstellenden Effekt und ein ästhetisch ansprechendes Erscheinungsbild.

Die anfängliche Gate-Form, die für die Stempelform ausgewählt wurde, war ein direktes Tor. Es wurde jedoch beobachtet, dass der Verbindungsbereich zwischen dem Restmaterial und dem Guss nach Teilbildung relativ groß war, was es schwierig macht, das Restmaterial zu entfernen. Das Vorhandensein von Restmaterial wirkte sich negativ auf die Qualität der oberen Oberfläche des Gießens aus, was zu Schrumpfhöhlen führte, die den Gussanforderungen nicht entsprach. Um dies anzugehen, wurde ein Punkt -Gate übernommen und erwies sich als wirksam bei der Herstellung von Gussteilen mit glatten Oberflächen und gleichmäßigen inneren Strukturen. Der innere Tordurchmesser wurde als 2 mm bestimmt, und zwischen der Gate -Buchse 21 und der festen Schimmelpilz -Sitzplatte 22 wurde eine Übergangsanpassung verwendet. Die innere Oberfläche der Torbuchse wurde geglättet, um die Trennung von Kondensat vom Hauptkanal zu erleichtern, wodurch eine Oberflächenrauheit von RA = 0,8 uM erreicht wurde.

In Anbetracht der Einschränkungen, die sich aus der Form des Gating-Systems ergeben, wurde in der Form ein zweiteiliger Oberflächenansatz verwendet, um die Teil-Trennung von der Sprue-Hülle und der Gussoberfläche zu beheben. Trennoberfläche Ich wurde verwendet, um das verbleibende Material von der Grüßehülse zu trennen, während die Trennfläche II das verbleibende Material von der Gussoberfläche brach. Die am Ende der Spurstange 23 befindliche Schallplatte 24 erleichterte die sequentielle Trennung der beiden Teilungsflächen. Darüber hinaus fungierte die Spurstange 23 als Entfernungsfixer. Die Länge der Mundhülse wurde optimiert, um die Entfernung des verbleibenden Materials zu erleichtern.

Nach dem Abschied entsteht der Führerposten aus dem Führungsloch der beweglichen Vorlage 29. Infolgedessen ist der Formhohlraumeinsatz 26 während des Schimmelpilzverschlusses genau durch den Nylonkolben 27 auf der beweglichen Vorlage 29 positioniert.

Das anfängliche Schimmelpilzdesign umfasste ein einmaliges Push-out mit einer Push-Stange. Dies führte jedoch zu Problemen wie Verformung und Größe außerhalb der Toleranz in den Gussteilen. Umfangreiche Untersuchungen und Experimente zeigten, dass die dünne Dicke und die größere Länge der Gusss zu einer erhöhten Anziehungskraft auf dem Mitteleinsatz der sich bewegenden Form führten, was zu einer Verformung führte, wenn sie an beiden Enden drückende Kräfte ausgesetzt waren. Um dieses Problem zu lösen, wurde ein sekundärer Pushing -Mechanismus implementiert. Dieser Mechanismus verwendete eine Scharnierverbindungsstruktur, bei der die obere Druckplatte 8 und die untere Druckplatte 12 durch zwei Scharnierplatten 9 und 10 und eine Stiftwelle 14 angeschlossen waren. Die Push-Kraft aus dem Druckstab der Stempelmaschine wurde zunächst auf die obere Druckplatte 8 übertragen, wodurch die gleichzeitige Bewegung für den ersten Druck ermöglicht wurde. Sobald der Grenzhub des Grenzblocks 15 überschritten wurde, war das Scharnierbogen, und die Druckkraft der Druckstab der Stempelmaschine wirkte ausschließlich auf der unteren Druckplatte 12. Zu diesem Zeitpunkt hörte die obere Druckplatte 8 auf, die zweite Push zu bewegten.

Der Arbeitsprozess der Form beinhaltet die schnelle Injektion der Flüssiglegierung unter Druck der Stempelmaschine, gefolgt von einer Schimmelpilzöffnung nach der Bildung. Während der Schimmelpilzöffnung wird die I-I-Trennoberfläche zunächst getrennt, sodass die Trennung des verbleibenden Materials am Tor von der GREE HELEVE 21 getrennt ist. Anschließend beeinflussen sich die Spannstäbe 23, wenn sich die Form weiter öffnet, die Trennung der Trennfläche II und zieht das verbleibende Material vom Ingate ab. Das gesamte verbleibende Material kann aus dem Mitteleinsatz der festen Form entfernt werden. Der Ejektionsmechanismus wird dann initiiert und beginnt mit dem ersten Push. Die untere Scharnierplatte 10, die Stiftwelle 14 und die obere Scharnierplatte 9 ermöglichen es mit dem Druckstab der Sterbemaschine, sowohl die untere Druckplatte 12 als auch die obere Druckplatte 8 gleichzeitig zu schieben, wodurch das Guss von der sich bewegenden Platte glatt drückt und sie in den Einsatz des Formmitte 3 einfügt. Während sich die Stiftwelle 14 vom Grenzblock 15 entfernen, biegt sie sich in Richtung der Mitte der Form, was zum Verlust der Kraft durch die obere Druckplatte 8 führt. Infolgedessen stoppen sich die Bolzenscheibe 18 und die Druckplatte 2, während sich die untere Druckplatte 12 weiter nach vorne bewegt, das Push -Rohr 6 und die Druckstange 16, um das Produkt aus dem Hohlraum der Pushplate 2 zu treiben, wodurch ein vollständiges Deparieren erreicht wird. Der Ejektionsmechanismus wird während des Abschlusss des Schimmelpilzes auf seine anfängliche Position zurückgesetzt und einen Arbeitszyklus abgeschlossen.

Während der Schimmelpilzgebrauch zeigte die Oberfläche des Gießens einen Mesh Grat, der sich mit zunehmender Anzahl von Stempelzyklen ausdehnte. Untersuchungen enthüllten zwei Ursachen für dieses Problem: Große Formtemperaturunterschiede und signifikante Rauheit der Hohlraumoberfläche. Um diese Probleme zu mildern, ist es unerlässlich, die Form vor der Verwendung vor dem Gebrauch und die Implementierung der Kühlung während der Produktion vorzuwärmen. Die Form wird auf eine Temperatur von 180 ° C vorgewärmt, und die Oberflächenrauheit der Formhohlraum wird kontrolliert, wodurch sie bei RA ≤ 0,4 µm aufrechterhalten wird. Diese Maßnahmen verbessern die Qualität der Gussteile erheblich.

Die Oberfläche der Form unterzieht sich einer Nitring -Behandlung, um die Verschleißfestigkeit zu verbessern, und während der Verwendung wird eine ordnungsgemäße Vorheizen und Kühlung gewährleistet. Zusätzlich wird die Spannungstemperatur nach 10.000 Stempelzyklen durchgeführt, und die Hohlraumoberfläche wird poliert und nitriert. Diese Schritte erweitern die Lebensdauer der Form erheblich. Derzeit hat die Form 50.000 Zyklen für die Stempelkaste überschritten und deren Zuverlässigkeit und Haltbarkeit demonstriert.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Analyse des Gussprozesses und des Schimmelpilzdesigns für die ZL103 -Legierungshalterung die Bedeutung der Berücksichtigung von Faktoren wie Fütterungsmethoden, Fütterungsposition und Teilpositionierung zur Erzielung einer hohen dimensionalen Genauigkeit und Oberflächenqualität hervorhebt. Die ausgewählte Gate -Form Point Gate erwies sich als wirksam bei der Herstellung von Gussteilen mit glatten Oberflächen und gleichmäßigen Strukturen. Der zweiteilige Oberflächenmechanismus sowie das auf Scharnier basierende sekundäre Push-out-Design lösten Probleme im Zusammenhang mit Verformungen und Größe außerhalb der Toleranz in den Gussteilen auf. Nach ordnungsgemäßem Vorheizen, kontrollierter Schimmelpilzhöhlenoberfläche und vorbeugenden Maßnahmen wie Nitriding, Spannungstemperatur und Polieren wurde eine Form mit einer verlängerten Lebensdauer und einer verbesserten Gussqualität erreicht. Der Erfolg dieses Projekts zeigt Tallsens Engagement für Qualität und Innovation.