Аналіз виготовлення форми для каліки для штампів для триплетки для шарнірного з'єднання Push Plate Bracket_h

Аналіз процесу лиття та дизайну цвілі для ZL103 сплаву

На малюнку 1 зображено структурну діаграму частини кронштейна, яка виготовлена ​​з сплаву ZL103. Складність форми частини, наявність численних отворів та її тонкої товщини ускладнюють викидання під час процесу лиття і може призвести до проблем деформації та розмірів толерантності. Враховуючи високу розмірну точність та вимоги до якості поверхні, важливо ретельно розглянути метод годування, положення годування та розташування частин у дизайні форми.

Структура форм-форми, як показано на малюнку 2, слідує за конструкцією типу три пластини з двоскладовою лінією розлуки. Центр живиться з точкових воріт, забезпечуючи задовільний ефект та естетично приємний вигляд.

Початкова форма воріт, обрана для форми, що склала штамп, була прямим воріт. Однак було помічено, що площа з'єднання між залишковим матеріалом та литтям була відносно великою після утворення частин, що робить складним для видалення залишкового матеріалу. Наявність залишкового матеріалу негативно вплинула на якість верхньої поверхні лиття, викликаючи порожнини усадки, які не відповідали вимогам лиття. Для вирішення цього питання було прийнято і виявилося ефективним у виробництві кастингу з гладкими поверхнями та рівномірними внутрішніми структурами. Внутрішній діаметр воріт визначали як 2 мм, і між втулкою 21 та фіксованою пластиною пластини 22 було використано перехід, що підходить H7/M6. Внутрішня поверхня втулки воріт була згладжена для полегшення поділу конденсату від основного каналу, досягнення шорсткості поверхні РА = 0,8 мкм.

Враховуючи обмеження, що виникають у формі системи решітки, у формі було використано двокрутний поверхневий підхід для вирішення розділення частини від рукава спру та поверхні лиття. Поверхня розлуки Я був використаний для відокремлення матеріалу, що залишився від рукава, при цьому розлука поверхня II зламала з поверхні лиття. Перегородка 24, розташована в кінці стрижня 23, полегшила послідовне розділення двох поверхонь. Крім того, ступінь краватки 23 діяла як фіксатор відстані. Довжина рукава рота була оптимізована, щоб полегшити видалення решти матеріалу.

Після розставання направляючий пост виходить з направляючого отвору рухомого шаблону 29. Отже, під час закриття цвілі вставка порожнини цвілі 26 точно розміщується нейлоновим плунжером 27 на рухомому шаблоні 29.

Початкова конструкція цвілі включала одноразовий виштовхування за допомогою натискання стрижня. Однак це призвело до таких проблем, як деформація та розмір поза толерантністю на кастингу. Обширні дослідження та експерименти показали, що тонка товщина та більша довжина лиття призводили до посилення сили затягування на центральній вставці рухомої форми, що призвело до деформації, коли вони піддаються натисканню сил на обох кінцях. Для вирішення цього питання був реалізований вторинний механізм натискання. Цей механізм використовував структуру підключення до шарніра, в якій верхній штовхаючий пластина 8 і нижня штовхаюча пластина 12 були з'єднані через дві шарнірні пластини 9 і 10 та шпильковий вал 14. Сила натискання з натискання штампів штампів спочатку передавалася до верхньої пластини 8, що дозволяє одночасному руху для першого натискання. Після того, як обмежений штрих граничного блоку 15 був перевищений, шарнір зігнувся, а штовхаюча сила з штамп-штанги діяла виключно на нижній пластині 12. У цей момент верхня плита Push 8 перестала рухатися, дозволяючи другому поштовху.

Робочий процес форми передбачає швидке введення рідкого сплаву під тиском з машини з штампами з подальшим відкриттям цвілі після формування. Під час відкриття цвілі поверхня розлуки I-I спочатку відокремлюється, що дозволяє розділити решту матеріалу біля воріт від рукава 21. Згодом, коли форма продовжує відкриватися, натяжні стрижні 23 впливають на поділ поверхні II розлуки, витягуючи решту матеріалу з інженню. Весь шматок решти матеріалу можна зняти з центральної вставки нерухомої форми. Потім ініціюється механізм викиду, починаючи з першого поштовху. Нижній шарнір 10, штифт-вал 14 та верхня пластина пластини 9 дозволяють натиснути стрижню штампування, щоб виштовхувати як нижню штовхаючу пластину 12, так і верхню штовхаючу пластину 8 одночасно, гладко відштовхуючи лиття від рухомої пластини і вставляючи її в вставку центру форми 3 під час активації вирізання ядра фіксованої вставки 5. Коли вал шпильки 14 відходить від межі блоку 15, він нахиляється до центру форми, внаслідок чого втрата сили верхньою натисканням пластини 8. Отже, болт штовхач 18 і натискання пластини 2 зупиняють рух, а нижня штовхаюча пластина 12 продовжує рухатися вперед, натиснувши натискання трубки 6 і штовхає стрижень 16, щоб висунути продукт з порожнини натискання пластини 2, досягнувши повного демуляції. Механізм викиду скидається на його початкове положення під час закриття цвілі, завершуючи один робочий цикл.

Під час використання цвілі поверхня лиття демонструвала сітчасту пухку, яка розширювалася в міру збільшення кількості циклів штампів. Дослідження представили дві причини цього питання: великі різниці температури цвілі та значна шорсткість поверхні порожнини. Для пом'якшення цих проблем необхідне попереднє нагрівання цвілі до використання та впровадження охолодження під час виробництва. Форма попередньо нагріта до температури 180 ° C, а шорсткість поверхні порожнини форми контролюється, підтримуючи її при РА ≤0,4 мкм. Ці заходи значно підвищують якість кастингу.

Поверхня форми зазнає очищення нітрилення для поліпшення стійкості до зносу, а під час використання забезпечується належне попереднє нагрівання та охолодження. Крім того, загартовування напруги проводиться після кожні 10 000 циклів штампів, а поверхня порожнини відшліфована і нітрифікована. Ці кроки значно продовжують тривалість життя форми. В даний час форма перевищила 50 000 циклів штампів, демонструючи її надійність та довговічність.

На закінчення, аналіз процесу лиття та конструкції цвілі для кронштейна сплаву ZL103 підкреслює важливість врахування таких факторів, як метод годування, положення годування та позиціонування частин для досягнення високої розмірної точності та якості поверхні. Обрана форма воріт, точкові ворота, виявилася ефективною у виробництві лиття з плавними поверхнями та рівномірними структурами. Двочасний механізм поверхні, поряд із вторинною конструкцією для просунення на основі шарніра, вирішеними проблемами, пов'язаними з деформацією та розміром поза толерантністю на кастингу. Після належного попереднього нагрівання цвілі, контрольованої шорсткості поверхні порожнини цвілі та профілактичних заходів, таких як нітрування, загартування стресу та полірування, було досягнуто цвілі з тривалою тривалістю життя та покращеною якістю лиття. Успіх цього проекту ілюструє прихильність Талсена до якості та інновацій.