Fremstillingsanalyse af die-støbende form til tre-plade hængsel forbindelsespushpladebeslag_h

Analyse af støbningsprocessen og mugdesign til ZL103 -legeringsbeslag

Figur 1 viser det strukturelle diagram af beslagsdelen, der er lavet af ZL103 -legering. Kompleksiteten af ​​delens form, tilstedeværelsen af ​​adskillige huller og dens tynde tykkelse gør det vanskeligt at skubbe under støbningsprocessen og kan føre til deformation og dimensionelle toleranceproblemer. I betragtning af kravene til høj dimensionel nøjagtighed og overfladekvalitet er det vigtigt at overveje nøje fodringsmetoden, fodringspositionen og en delpositionering i formdesignet.

Den die-casting formstruktur, som vist i figur 2, følger et tre-pladetype-design med en todelt afskedslinje. Centret feeds fra punktporten, hvilket giver en tilfredsstillende effekt og et æstetisk tiltalende udseende.

Den indledende portform, der blev valgt til den die-casting-form, var en direkte port. Det blev imidlertid observeret, at forbindelsesområdet mellem det resterende materiale og støbningen var relativt stort efter deldannelse, hvilket gjorde det udfordrende at fjerne det resterende materiale. Tilstedeværelsen af ​​resterende materiale påvirkede kvaliteten af ​​den øverste overflade af støbningen negativt, hvilket forårsagede krympningshulrum, der ikke opfyldte støbekravene. For at tackle dette blev en punktport vedtaget og vist sig at være effektiv til at producere støbegods med glatte overflader og ensartede interne strukturer. Den indre portdiameter blev bestemt som 2 mm, og en overgangspasning H7/M6 blev anvendt mellem portbøsningen 21 og den faste form sædeplade 22. Den indre overflade af portbøsningen blev udjævnet for at lette adskillelsen af ​​kondensat fra hovedkanalen og opnå en overfladefremhed på RA = 0,8 um.

I betragtning af de begrænsninger, der er stillet ved formen af ​​portsystemet, blev der anvendt en todelt overfladetilgang i formen til at tackle delseparationen fra sprue-ærmet og støbeoverfladen. Skilleoverfladen I blev brugt til at adskille det resterende materiale fra Sprar -ærmet, mens skilleoverfladen II brød det resterende materiale fra støbeoverfladen. Baffelpladen 24, der er placeret i slutningen af ​​bindestangen 23, lettede den sekventielle adskillelse af de to afskedningsoverflader. Desuden fungerede bindestangen 23 som en afstandsfixer. Længden af ​​munden ærmet blev optimeret for at lette fjernelse af det resterende materiale.

Efter afsked stammer Guide Post fra guidehullet i den bevægelige skabelon 29. Følgelig placeres formindsatsen 26 under muglukning nøjagtigt placeret af nylonstemplet 27 på den bevægelige skabelon 29.

Det indledende formdesign inkorporerede en engangsudtræk ved hjælp af en push-stang. Dette førte imidlertid til problemer såsom deformation og størrelse uden for tolerance i støbegodserne. Omfattende forskning og eksperimenter afslørede, at den tynde tykkelse og den større længde af støbegods resulterede i en øget stramningskraft på midten af ​​den bevægelige form, hvilket førte til deformation, når de blev udsat for at skubbe kræfter i begge ender. For at løse dette problem blev der implementeret en sekundær skubbemekanisme. Denne mekanisme anvendte en hængselforbindelsesstruktur, hvor den øverste skubplade 8 og nedre skubplade 12 var tilsluttet gennem to hængselsplader 9 og 10 og en pin -aksel 14. Den skubbe kraft fra die-casting-maskinens skubbestang blev oprindeligt overført til den øverste skubplade 8, hvilket muliggjorde samtidig bevægelse for det første skub. Når grænseslag i grænseblokken 15 blev overskredet, blev hængslet bøjet, og skubbekraften fra die-casting-maskinens push-stang handlede udelukkende på den nedre skubplade 12. På dette tidspunkt stoppede den øverste skubplade 8 med at bevæge sig, hvilket gav det andet skub.

Formeens arbejdsproces involverer hurtig injektion af væskelegeringen under tryk fra den die-casting-maskine, efterfulgt af skimmelåbning efter dannelse. Under skimmelåbning adskilles I-I-afskedningsoverfladen oprindeligt, hvilket giver mulighed for adskillelse af det resterende materiale ved porten fra Sprue Sleeve 21. Efterfølgende, når formen fortsat åbnes, påvirker spændingsstænger 23 adskillelsen af ​​afskedsoverfladen II, der trækker det resterende materiale fra ingatet. Hele resterende materiale kan fjernes fra midten af ​​den faste form. Ejektionsmekanismen påbegyndes derefter, der begynder det første skub. Den nedre hængselsplade 10, pinaksel 14 og øvre hængselplade 9 gør det muligt for push-stangen af ​​die-casting-maskinen at skubbe både den nedre skubplade 12 og den øverste skubplade 8 samtidig, hvilket glat skubber støbningen væk fra den bevægelige plade og indsætter den i formen midtens indsats 3, mens den aktiverer kerne-pulling af den faste indsats 5. Når pinakslen 14 bevæger sig væk fra grænseblokken 15, bøjer den sig mod midten af ​​formen, hvilket resulterer i tab af kraft af den øverste skubplade 8. Følgelig stopper bolt skubbestang 18 og skubplade 2 med at bevæge sig, mens den nederste skubplade 12 fortsætter med at bevæge sig fremad, skubbe push -røret 6 og skubbestang 16 for at drive produktet ud af hulrummet på push -pladen 2 og opnå komplet dæmning. Ejektionsmekanismen nulstilles til dens oprindelige position under formlukning, der afslutter en arbejdscyklus.

Under formbrug udviste overfladen af ​​støbningen en mesh-burr, der udvides, efterhånden som antallet af die-casting-cyklusser steg. Forskning afslørede to årsager til dette problem: store formstemperaturforskelle og betydelige hulrums overflade ruhed. For at afbøde disse problemer er forvarmning af formen inden brug og implementering af køling under produktionen vigtig. Formen forvarmes til en temperatur på 180 ° C, og formhulenes overfladefremhed kontrolleres og opretholder den ved RA≤0,4 um. Disse foranstaltninger forbedrer støbningens kvalitet markant.

Formens overflade gennemgår nitridering for at forbedre slidstyrke, og korrekt forvarmning og afkøling sikres under brug. Derudover udføres stress temperering efter hver 10.000 die-casting-cyklusser, og hulrumsoverfladen poleres og nitrides. Disse trin strækker sig markant formeens levetid. I øjeblikket har formen overskredet 50.000 die-casting-cyklusser, hvilket demonstrerer dens pålidelighed og holdbarhed.

Afslutningsvis fremhæver analysen af ​​støbningsprocessen og mugdesign for ZL103 -legeringsbeslaget vigtigheden af ​​at overveje faktorer såsom fodringsmetode, fodringsposition og en delpositionering for at opnå høj dimensionel nøjagtighed og overfladekvalitet. Den valgte portform, punktport, viste sig at være effektiv til at producere støbegods med glatte overflader og ensartede strukturer. Den todelt overflademekanisme sammen med det hængselsbaserede sekundære skubbe-design løste problemer relateret til deformation og størrelse ude af tolerance i castings. Efter korrekt forvarmning af skimmel, kontrolleret skimmelhulrums overflade ruhed og forebyggende foranstaltninger såsom nitridering, stress temperering og polering, blev der opnået en form med en udvidet levetid og forbedret støbningskvalitet. Succesen med dette projekt illustrerer Tallsens engagement i kvalitet og innovation.