三板铰链连接推板bracket_h的模具模具的生产性分析

ZL103合金支架的铸造过程和模具设计的分析

图1描述了由ZL103合金制成的支架部分的结构图。 零件形状的复杂性，众多孔的存在以及其较薄的厚度使得在铸造过程中很难弹出，并可能导致变形和尺寸耐受性问题。 鉴于高维的精度和表面质量要求，仔细考虑在模具设计中仔细考虑进食方法，进食位置和部分定位至关重要。

如图2所示，铸造模具结构遵循三板类型的设计，其两部分分开线。 该中心从点门进食，提供令人满意的效果和美观的外观。

为压铸模选择的初始门形式是直接门。 但是，观察到，零件形成后残留物质和铸件之间的连接区域相对较大，因此去除残留物质的挑战。 残留物质的存在对铸造的上表面的质量产生了负面影响，导致不符合铸造要求的收缩腔。 为了解决这个问题，采用了一个点门，并被证明可以有效地生产具有光滑表面和均匀内部结构的铸件。 内门直径确定为2mm，并且在栅极衬套21和固定的霉菌座板22之间使用了过渡拟合H7/M6。 将门衬套的内表面平滑，以促进冷凝物与主通道的分离，从而达到RA的表面粗糙度= 0.8µm。

考虑到门控系统的形状所产生的局限性，模具中采用了两部分的表面方法来解决与纱袖和铸造表面的零件分离。 分隔表面I用于将其余材料与浇口套筒分开，而分开表面II则从铸造表面损坏了其余材料。 挡板板24位于拉杆23的末端，促进了两个隔离表面的顺序分离。 此外，拉杆23充当距离固定器。 优化了口袖的长度以减轻其剩余材料的去除。

分开后，指南柱从可移动模板29的指南孔中出现。 因此，在模具闭合期间，霉菌腔插入物26由可移动模板29上的尼龙柱塞27精确定位。

最初的模具设计使用推杆进行了一次性推出。 但是，这导致了诸如铸件中变形和尺寸不耐受之类的问题。 广泛的研究和实验表明，铸件的厚度和较大的长度会导致运动模具中心插入物的拧紧力增加，从而在两端受到推动力时会变形。 为了解决此问题，实施了二次推动机制。 该机构使用了铰链连接结构，其中上推板8和下推板12通过两个铰链板9和10连接，销轴14。 最初将压铸机的推杆推动力推向上推板8，从而使同时运动可以进行第一次推动。 一旦超过了限制块15的极限笔划，铰链弯曲，而铸造机的推杆的推动力仅在下部推板12上作用。 此时，上推板8停止移动，允许第二次推动。

模具的工作过程涉及在压铸机的压力下快速注入液体合金，然后在成型后开口。 在开口期间，I-I分开表面最初是分离的，从而可以将剩余的材料与浇口套筒21分开。 随后，随着模具的继续打开，张力杆23会影响分隔表面II的分离，从而从摄入厂中取出剩余的材料。 可以从固定模具的中心插入物中取出整个剩余材料。 然后开始射出机制，开始第一次推动。 下铰链板10，引脚轴14和上铰链板9使模具铸造机的推杆同时推动下推板12和上推板8，并平稳将铸件从移动的板上推开，并将其插入霉菌中心的插入3，同时激活固定插入物5的核心芯。 当销轴14从极限块15移动时，它弯曲朝向模具的中心，从而导致上推板8的力损失。 因此，螺栓推杆18和推板2停止移动，而下推板12继续向前移动，将推动管6推动，然后将杆16推到推板2的空腔中，从而实现了完整的脱离。 弹出机制在模具关闭期间重置为初始位置，完成了一个工作周期。

在使用模具期间，铸件的表面表现出一个网状毛刺，随着压铸周期的数量增加而扩大。 研究揭示了这一问题的两个原因：较大的霉菌温度差异和明显的腔表面粗糙度。 为了减轻这些问题，必须在使用之前预热模具并在生产过程中实施冷却至关重要。 将霉菌预热至180°C的温度，并控制霉菌的表面粗糙度，将其保持在RA≤0.4µm。 这些措施大大提高了铸件的质量。

模具的表面经过硝化处理，以提高耐磨性，并在使用过程中确保适当的预热和冷却。 另外，每10,000个压铸周期后，进行应力回火，并且腔表面抛光和硝基。 这些步骤大大延长了模具的寿命。 目前，模具已超过50,000个压铸周期，表明其可靠性和耐用性。

总之，对ZL103合金支架的铸造过程和模具设计的分析突出了考虑因素，例如进食方法，进食位置和零件位置等因素的重要性，以实现高维精度和表面质量。 选定的栅极形式，点门证明有效地生产具有光滑表面和均匀结构的铸件。 两部分的表面机构与基于铰链的二次推出设计一起解决了与铸件中的变形和尺寸过敏有关的问题。 遵循适当的霉菌预热，受控的霉菌表面粗糙度以及预防措施，例如硝化措施，压力回火和抛光，具有延长寿命和改善铸造质量的霉菌。 该项目的成功说明了塔尔森对质量和创新的承诺。