Анализ изготовления формы с липкой для лицевой шарнирной шарнирной шарнирной шарнирной пластины

Анализ процесса литья и конструкции пресс -формы для кронштейна сплава ZL103

На рисунке 1 изображен структурная схема части кронштейна, которая сделана из сплава ZL103. Сложность формы детали, присутствие многочисленных отверстий и ее тонкая толщина затрудняют выброс во время процесса литья и могут привести к проблемам деформации и измерения. Учитывая высокомерную точность и требования к качеству поверхности, очень важно тщательно рассмотреть метод кормления, положение кормления и позиционирование детали в конструкции плесени.

Структура плесени, как показано на рисунке 2, содержит конструкцию типа с тремя тарелками с линией расставания с двумя частями. Центр питается от точечных ворот, обеспечивая удовлетворительный эффект и эстетически приятный вид.

Первоначальная форма затвора, выбранная для формы, нанесенной на матрицу, представляла собой прямые ворота. Тем не менее, было отмечено, что область соединения между остаточным материалом и литьем была относительно большой после формирования части, что затрудняет удаление остаточного материала. Наличие остаточного материала негативно повлияло на качество верхней поверхности литья, вызывая усадку полостей, которые не соответствовали требованиям литья. Чтобы решить эту проблему, были приняты точечные ворота и оказались эффективными в производстве отливок с гладкими поверхностями и однородными внутренними структурами. Диаметр внутренних затворов определяли как 2 мм, и между затвором 21 и фиксированной пластиной сиденья 22 была использована подсадка H7/M6. Внутренняя поверхность втулки затвора была сглажена, чтобы облегчить отделение конденсата от основного канала, достигнув шероховатости поверхности RA = 0,8 мкм.

Учитывая ограничения, связанные с формой стробирующей системы, в форме использовался подход с двумя частями для обращения с отделением деталей от рукава литника и поверхности литья. Разваливающая поверхность I использовалась для отделения оставшегося материала от рукава литника, в то время как разделение Surface II сломало оставшийся материал от листовой поверхности. Перегородка 24, расположенная на конце повязки 23, облегчила последовательное разделение двух прощальных поверхностей. Кроме того, привязка 23 выступала в качестве фиксатора расстояния. Длина рукава во рту была оптимизирована, чтобы облегчить удаление оставшегося материала.

После расставания направляющий пост выходит из направляющей отверстия подвижного шаблона 29. Следовательно, во время закрытия плесени вставка 26 полости плесени точно расположена нейлоновым плунжером 27 на подвижном шаблоне 29.

Первоначальная конструкция плесени включала одноразовый выталкивание, используя толкатель. Тем не менее, это привело к таким проблемам, как деформация и размер, выходящие из воздействия в кастингах. Обширные исследования и эксперименты показали, что тонкая толщина и большая длина отливок привели к увеличению силы затягивания на центральной вставке движущейся плесени, что приводило к деформации, когда подвергалось толканию сил на обоих концах. Чтобы решить эту проблему, был реализован вторичный механизм толкания. Этот механизм использовал структуру соединения шарниров, в которой верхняя пластина 8 и нижняя пластина 12 подключалась через две петлишные пластины 9 и 10 и стержень 14. Сила толкания от толкающей стержня машины-матрица была первоначально передана на верхнюю кнопку 8, что позволило одновременно двигаться для первого толчка. После того, как ограниченный ход ограниченного блока 15 был превышен, шарнир склонился, и сила толкания от толкающей стержня машины для матрицы действовала исключительно на нижнюю пластину 12. В этот момент верхняя пластина 8 перестала двигаться, что позволило второй толчок.

Рабочий процесс плесени включает в себя быструю впрыск жидкого сплава под давлением машины, заполненной матрицей, с последующим открытием плесени после формирования. Во время открытия плесени поверхность прощания I-I изначально разделяется, что позволяет разделить оставшийся материал у ворот от рукава 21. Впоследствии, когда плесень продолжает открываться, натяжительные стержни 23 влияют на разделение частичной поверхности II, снимая оставшийся материал от ogate. Весь кусок оставшегося материала может быть удален из центральной вставки фиксированной формы. Затем инициируется механизм выброса, начиная с первого толчка. Пластина 10-шарнира 10, вал 14 и верхняя пластина 9 включает в себя толкающий стержень машины-матрицы, чтобы одновременно толковать как нижнюю пластину, так и верхнюю пластину 8, плавно отталкивая литуру от движущейся пластины и вставляя ее в вставку центра 3-го центра, активируя сердечную переворачивание фиксированной вставки 5. По мере того, как шахта 14 уходит от предельного блока 15, он изгибается к центру плесени, что приводит к потере силы на верхней пластине 8. Следовательно, стержень 18 -й болт и толкайте пластину 2, останавливается, в то время как нижняя толкающая пластина 12 продолжает двигаться вперед, толкая толкательную трубку 6 и толкайте стержень 16, чтобы выдвинуть продукт из полости толстой пластины 2, достигая полного демонгирования. Механизм выброса сбрасывается в его начальное положение во время закрытия плесени, завершая один рабочий цикл.

Во время использования плесени поверхность литья демонстрировала сетку, которая расширилась по мере увеличения количества циклов-матриц. Исследования обнародовали две причины для этой проблемы: большие различия в температуре формы и значительная шероховатость поверхности полости. Чтобы смягчить эти проблемы, необходимо предварительное нагревание плесени до использования и реализации охлаждения во время производства. Плесень предварительно нагревается до температуры 180 ° C, а шероховатость поверхности плесени контролируется, поддерживая ее при RA≤0,4 мкм. Эти меры значительно повышают качество отливок.

Поверхность плесени подвергается нитрической обработке для повышения устойчивости к износу, и при использовании обеспечивается правильное предварительное нагревание и охлаждение. Кроме того, отпуск на стресс выполняется после каждых 10000 циклов, связанных с нами, а поверхность полости отполирована и нитрий. Эти шаги значительно протягивают продолжительность жизни плесени. В настоящее время плесень превысила 50 000 циклов, продемонстрировавших его надежность и долговечность.

В заключение, анализ процесса литья и конструкции плесени для кронштейна сплава ZL103 подчеркивает важность рассмотрения таких факторов, как метод кормления, положение кормления и позиционирование детали для достижения высокой точности и качества поверхности. Выбранная форма затвора, точечные затворы, оказалась эффективной в производстве отливок с гладкими поверхностями и однородными конструкциями. Механизм поверхностного поверхности с двумя частями, наряду с конструкцией вторичного выталкивания на основе шарниров, решаемыми проблемами, связанными с деформацией и размером с устойчивости в отливках. После надлежащего предварительного нагрева плесени, шероховатой шероховатости полости плесени и профилактических мер, таких как ниотри, было достигнуто смягчение напряжения и полировка, была достигнута плесень с продолжительным сроком службы и улучшенное качество литья. Успех этого проекта иллюстрирует приверженность Таллсена качеству и инновациям.