ત્રણ-પ્લેટ હિન્જ કનેક્શન પુશ પ્લેટ કૌંસ માટે ડાઇ-કાસ્ટિંગ મોલ્ડનું ઉત્પાદક વિશ્લેષણ

ઝેડએલ 103 એલોય કૌંસ માટે કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા અને મોલ્ડ ડિઝાઇનનું વિશ્લેષણ

આકૃતિ 1 એ કૌંસ ભાગના માળખાકીય આકૃતિને દર્શાવે છે, જે ઝેડએલ 103 એલોયથી બનેલી છે. ભાગના આકારની જટિલતા, અસંખ્ય છિદ્રોની હાજરી અને તેની પાતળી જાડાઈ કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન બહાર કા to વાનું મુશ્કેલ બનાવે છે અને વિકૃતિ અને પરિમાણીય સહિષ્ણુતાના મુદ્દાઓ તરફ દોરી શકે છે. ઉચ્ચ પરિમાણીય ચોકસાઈ અને સપાટીની ગુણવત્તાની આવશ્યકતાઓને જોતાં, ખોરાકની પદ્ધતિ, ખોરાકની સ્થિતિ અને ઘાટની રચનામાં ભાગની સ્થિતિને કાળજીપૂર્વક ધ્યાનમાં લેવું નિર્ણાયક છે.

ડાઇ-કાસ્ટિંગ મોલ્ડ સ્ટ્રક્ચર, આકૃતિ 2 માં બતાવ્યા પ્રમાણે, બે ભાગની ભાગની લાઇન સાથે ત્રણ-પ્લેટ પ્રકારની ડિઝાઇનને અનુસરે છે. કેન્દ્ર પોઇન્ટ ગેટથી ખવડાવે છે, સંતોષકારક અસર અને સૌંદર્યલક્ષી આનંદદાયક દેખાવ પ્રદાન કરે છે.

ડાઇ-કાસ્ટિંગ મોલ્ડ માટે પસંદ કરેલ પ્રારંભિક ગેટ ફોર્મ સીધો દરવાજો હતો. જો કે, તે જોવા મળ્યું હતું કે અવશેષ સામગ્રી અને કાસ્ટિંગ વચ્ચેનો જોડાણ ક્ષેત્ર ભાગની રચના પછી પ્રમાણમાં મોટો હતો, જેનાથી શેષ સામગ્રીને દૂર કરવી પડકારજનક બને છે. અવશેષ સામગ્રીની હાજરીએ કાસ્ટિંગની ઉપરની સપાટીની ગુણવત્તાને નકારાત્મક અસર કરી, જેના કારણે સંકોચન પોલાણ કે જે કાસ્ટિંગ આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરતી નથી. આને ધ્યાનમાં લેવા માટે, એક પોઇન્ટ ગેટ અપનાવવામાં આવ્યો હતો અને સરળ સપાટીઓ અને સમાન આંતરિક રચનાઓ સાથે કાસ્ટિંગ ઉત્પન્ન કરવામાં અસરકારક સાબિત થયો હતો. આંતરિક ગેટ વ્યાસ 2 મીમી તરીકે નક્કી કરવામાં આવ્યો હતો, અને ગેટ બુશિંગ 21 અને ફિક્સ મોલ્ડ સીટ પ્લેટ 22 વચ્ચે સંક્રમણ ફિટ એચ 7/એમ 6 નો ઉપયોગ કરવામાં આવ્યો હતો. મુખ્ય ચેનલથી કન્ડેન્સેટને અલગ કરવા માટે ગેટ બુશિંગની આંતરિક સપાટીને સરળ બનાવવામાં આવી હતી, જે આરએ = 0.8µm ની સપાટીની રફનેસ પ્રાપ્ત કરે છે.

ગેટિંગ સિસ્ટમના આકાર દ્વારા ઉદ્ભવેલી મર્યાદાઓને ધ્યાનમાં લેતા, સ્પ્રૂ સ્લીવ અને કાસ્ટિંગ સપાટીથી ભાગ અલગ કરવા માટે બે ભાગની સપાટીનો અભિગમ ઘાટમાં કાર્યરત હતો. ભાગ પાડતી સપાટીનો ઉપયોગ બાકીની સામગ્રીને સ્પ્રૂ સ્લીવથી અલગ કરવા માટે કરવામાં આવ્યો હતો, જ્યારે ભાગતા સપાટી II એ બાકીની સામગ્રીને કાસ્ટિંગ સપાટીથી તોડી નાખી હતી. ટાઇ લાકડી 23 ના અંતમાં સ્થિત બેફલ પ્લેટ 24, બે ભાગ લેવાની સપાટીના ક્રમિક અલગતાને સરળ બનાવ્યો. તદુપરાંત, ટાઇ લાકડી 23 એ અંતર ફિક્સર તરીકે કામ કર્યું. બાકીની સામગ્રીને દૂર કરવા માટે મોંની સ્લીવની લંબાઈ optim પ્ટિમાઇઝ કરવામાં આવી હતી.

ભાગ પાડ્યા પછી, માર્ગદર્શિકા પોસ્ટ જંગમ નમૂના 29 ના માર્ગદર્શિકા છિદ્રમાંથી ઉભરી આવે છે. પરિણામે, ઘાટ બંધ દરમિયાન, મોલ્ડ પોલાણ દાખલ 26 જંગમ નમૂના 29 પર નાયલોનની પ્લંગર 27 દ્વારા સચોટ રીતે સ્થિત છે.

પ્રારંભિક ઘાટની રચનાએ પુશ સળિયાનો ઉપયોગ કરીને એક સમયનો પુશ-આઉટ શામેલ કર્યો. જો કે, આનાથી કાસ્ટિંગમાં વિરૂપતા અને કદની બહારની સમસ્યાઓ જેવી સમસ્યાઓ થઈ. વિસ્તૃત સંશોધન અને પ્રયોગોએ બહાર આવ્યું છે કે પાતળા જાડાઈ અને કાસ્ટિંગની મોટી લંબાઈના પરિણામે ચાલતા ઘાટની મધ્યમાં દાખલ કરવા માટે વધુ કડક બળ બન્યું હતું, જ્યારે બંને છેડા પર દબાણ આપતા દળોને આધિન કરવામાં આવે ત્યારે વિરૂપતા તરફ દોરી જાય છે. આ મુદ્દાને હલ કરવા માટે, ગૌણ દબાણ કરવાની પદ્ધતિ લાગુ કરવામાં આવી હતી. આ મિકેનિઝમમાં હિન્જ કનેક્શન સ્ટ્રક્ચરનો ઉપયોગ કરવામાં આવ્યો હતો, જેમાં ઉપલા પુશ પ્લેટ 8 અને નીચલા પુશ પ્લેટ 12 બે હિન્જ પ્લેટો 9 અને 10 અને પિન શાફ્ટ 14 દ્વારા જોડાયેલા હતા. ડાઇ-કાસ્ટિંગ મશીનની પુશ લાકડીમાંથી દબાણયુક્ત બળ શરૂઆતમાં ઉપલા પુશ પ્લેટ 8 માં સંક્રમિત કરવામાં આવ્યું હતું, જે પ્રથમ દબાણ માટે એક સાથે હિલચાલને સક્ષમ કરે છે. એકવાર મર્યાદા બ્લોક 15 ની મર્યાદા સ્ટ્રોક ઓળંગાઈ ગયા પછી, મિજાગરું વળેલું, અને ડાઇ-કાસ્ટિંગ મશીનના પુશ લાકડીમાંથી દબાણ કરનાર બળને નીચલા પુશ પ્લેટ 12 પર સંપૂર્ણ રીતે અભિનય કર્યો. આ બિંદુએ, ઉપલા પુશ પ્લેટ 8 આગળ વધવાનું બંધ કરી દીધું, બીજા દબાણને મંજૂરી આપી.

મોલ્ડની કાર્યકારી પ્રક્રિયામાં ડાઇ-કાસ્ટિંગ મશીન દ્વારા દબાણ હેઠળ પ્રવાહી એલોયના ઝડપી ઇન્જેક્શનનો સમાવેશ થાય છે, ત્યારબાદ રચ્યા પછી ઘાટની શરૂઆત થાય છે. ઘાટ ઉદઘાટન દરમિયાન, આઇ-આઇ પાર્ટિંગ સપાટી શરૂઆતમાં અલગ કરવામાં આવે છે, જે સ્પ્રુ સ્લીવ 21 થી ગેટ પર બાકીની સામગ્રીને અલગ કરવાની મંજૂરી આપે છે. ત્યારબાદ, જેમ જેમ ઘાટ ખોલવાનું ચાલુ રાખે છે, તણાવ સળિયા 23 ભાગ લેતી સપાટી II ના જુદાઈને અસર કરે છે, બાકીની સામગ્રીને ઇંગેટથી ખેંચીને. બાકીની સામગ્રીનો આખો ભાગ નિશ્ચિત ઘાટના કેન્દ્ર દાખલમાંથી દૂર કરી શકાય છે. પછી ઇજેક્શન મિકેનિઝમ શરૂ કરવામાં આવે છે, પ્રથમ દબાણ શરૂ કરે છે. નીચલા હિન્જ પ્લેટ 10, પિન શાફ્ટ 14, અને ઉપલા હિન્જ પ્લેટ 9 ડાઇ-કાસ્ટિંગ મશીનની પુશ સળિયાને નીચલા પુશ પ્લેટ 12 અને ઉપલા પુશ પ્લેટ બંનેને એક સાથે દબાણ કરવા માટે સક્ષમ કરો, ચાલતા પ્લેટથી કાસ્ટિંગને સરળતાથી આગળ ધપાવીને અને તેને મોલ્ડ સેન્ટરના દાખલ 3 માં દાખલ કરો જ્યારે નિશ્ચિત ઇન્સર્ટ 5 ના કોર-ફ્લિંગને સક્રિય કરો. જેમ કે પિન શાફ્ટ 14 મર્યાદા બ્લોક 15 થી દૂર જાય છે, તે ઘાટની મધ્ય તરફ વળે છે, પરિણામે ઉપલા પુશ પ્લેટ 8 દ્વારા બળ ગુમાવવાનું થાય છે. પરિણામે, બોલ્ટ પુશ રોડ 18 અને પુશ પ્લેટ 2 ખસેડવાનું બંધ કરો, જ્યારે નીચલા પુશ પ્લેટ 12 આગળ વધવાનું ચાલુ રાખે છે, પુશ ટ્યુબ 6 ને દબાણ કરે છે અને પુશ પ્લેટ 2 ની પોલાણમાંથી ઉત્પાદનને આગળ વધારવા માટે, સંપૂર્ણ ડિમોલિંગ પ્રાપ્ત કરે છે. ઇજેક્શન મિકેનિઝમ એક કાર્યકારી ચક્રને પૂર્ણ કરીને, ઘાટ બંધ દરમિયાન તેની પ્રારંભિક સ્થિતિ પર ફરીથી સેટ કરવામાં આવે છે.

ઘાટનો વપરાશ દરમિયાન, કાસ્ટિંગની સપાટીએ જાળીદાર બર પ્રદર્શિત કર્યું જે ડાઇ-કાસ્ટિંગ ચક્રની સંખ્યામાં વધારો થતાં વિસ્તર્યો. સંશોધન આ મુદ્દા માટે બે કારણોનું અનાવરણ કરે છે: મોટા ઘાટનું તાપમાન તફાવત અને નોંધપાત્ર પોલાણ સપાટીની રફનેસ. આ સમસ્યાઓ ઘટાડવા માટે, વપરાશ પહેલાં ઘાટને પ્રીહિટ કરવું અને ઉત્પાદન દરમિયાન ઠંડક લાગુ કરવું જરૂરી છે. ઘાટ 180 ° સે તાપમાને પ્રિહિટ કરવામાં આવે છે, અને ઘાટની પોલાણની સપાટીની રફનેસને નિયંત્રિત કરવામાં આવે છે, તેને RA≤0.4µm પર જાળવી રાખે છે. આ પગલાં કાસ્ટિંગની ગુણવત્તામાં નોંધપાત્ર વધારો કરે છે.

ઘાટની સપાટી વસ્ત્રોના પ્રતિકારને સુધારવા માટે નાઇટ્રાઇડિંગ સારવારમાંથી પસાર થાય છે, અને વપરાશ દરમિયાન યોગ્ય પ્રીહિટિંગ અને ઠંડક સુનિશ્ચિત કરવામાં આવે છે. વધુમાં, દર 10,000 ડાઇ-કાસ્ટિંગ ચક્ર પછી તાણ ટેમ્પરિંગ કરવામાં આવે છે, અને પોલાણની સપાટી પોલિશ્ડ અને નાઇટ્રાઇડ થાય છે. આ પગલાં ઘાટની આયુષ્ય નોંધપાત્ર રીતે વિસ્તૃત કરે છે. હાલમાં, ઘાટ તેની વિશ્વસનીયતા અને ટકાઉપણું દર્શાવતા, 000૦,૦૦૦ ડાઇ-કાસ્ટિંગ ચક્ર કરતાં વધી ગયો છે.

નિષ્કર્ષમાં, ઝેડએલ 103 એલોય કૌંસ માટે કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા અને ઘાટની રચનાનું વિશ્લેષણ ઉચ્ચ પરિમાણીય ચોકસાઈ અને સપાટીની ગુણવત્તા પ્રાપ્ત કરવા માટે ખોરાકની પદ્ધતિ, ખોરાકની સ્થિતિ અને ભાગની સ્થિતિ જેવા પરિબળોને ધ્યાનમાં લેવાના મહત્વને પ્રકાશિત કરે છે. પસંદ કરેલા ગેટ ફોર્મ, પોઇન્ટ ગેટ, સરળ સપાટીઓ અને સમાન માળખાં સાથે કાસ્ટિંગ્સ ઉત્પન્ન કરવામાં અસરકારક સાબિત થયું. બે ભાગની સપાટીની મિકેનિઝમ, હિન્જ-આધારિત માધ્યમિક પુશ-આઉટ ડિઝાઇનની સાથે, કાસ્ટિંગમાં વિરૂપતા અને કદની બહારના કદને લગતા મુદ્દાઓનું નિરાકરણ લાવ્યું. યોગ્ય ઘાટ પ્રીહિટિંગ, નિયંત્રિત મોલ્ડ પોલાણ સપાટીની રફનેસ અને નાઇટ્રાઇડિંગ, તાણના સ્વભાવ અને પોલિશિંગ જેવા નિવારક પગલાંને પગલે, વિસ્તૃત જીવનકાળ અને સુધારેલ કાસ્ટિંગ ગુણવત્તાવાળા ઘાટ પ્રાપ્ત થયા. આ પ્રોજેક્ટની સફળતા ગુણવત્તા અને નવીનતા પ્રત્યેની ટેલ્સનની પ્રતિબદ્ધતાને દર્શાવે છે.