Analisis Produksi Cetakan Die-Casting Untuk Tiga Lempeng Koneksi Push Plate Bracket_H

Analisis proses casting dan desain cetakan untuk braket paduan ZL103

Gambar 1 menggambarkan diagram struktural bagian braket, yang terbuat dari paduan ZL103. Kompleksitas bentuk bagian, keberadaan banyak lubang, dan ketebalannya yang tipis membuatnya sulit untuk dikeluarkan selama proses pengecoran dan dapat menyebabkan masalah deformasi dan toleransi dimensi. Mengingat akurasi dimensi tinggi dan persyaratan kualitas permukaan, sangat penting untuk mempertimbangkan dengan cermat metode makan, posisi makan, dan posisi bagian dalam desain cetakan.

Struktur cetakan casting die, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2, mengikuti desain tipe tiga lempeng dengan garis perpisahan dua bagian. Pusat ini memberi makan dari gerbang titik, memberikan efek yang memuaskan dan penampilan yang menyenangkan secara estetika.

Bentuk gerbang awal yang dipilih untuk cetakan casting die adalah gerbang langsung. Namun, diamati bahwa area koneksi antara bahan residu dan casting relatif besar setelah pembentukan bagian, membuatnya sulit untuk menghilangkan bahan residu. Kehadiran bahan residu berdampak negatif pada kualitas permukaan atas casting, menyebabkan rongga penyusutan yang tidak memenuhi persyaratan casting. Untuk mengatasi hal ini, gerbang titik diadopsi dan terbukti efektif dalam memproduksi coran dengan permukaan yang halus dan struktur internal yang seragam. Diameter gerbang dalam ditentukan sebagai 2mm, dan transisi pas H7/M6 digunakan antara bushing gerbang 21 dan pelat kursi cetakan tetap 22. Permukaan bagian dalam bushing gerbang dihaluskan untuk memfasilitasi pemisahan kondensat dari saluran utama, mencapai kekasaran permukaan RA = 0,8μm.

Mempertimbangkan keterbatasan yang ditimbulkan oleh bentuk sistem gating, pendekatan permukaan dua bagian digunakan dalam cetakan untuk mengatasi pemisahan bagian dari lengan sariawan dan permukaan casting. Permukaan perpisahan I digunakan untuk memisahkan bahan yang tersisa dari lengan sariawan, sementara permukaan perpisahan II memecah bahan yang tersisa dari permukaan casting. Pelat Baffle 24, yang terletak di ujung batang pengikat 23, memfasilitasi pemisahan berurutan dari dua permukaan perpisahan. Selanjutnya, batang pengikat 23 bertindak sebagai fixer jarak. Panjang lengan mulut dioptimalkan untuk memudahkan penghapusan bahan yang tersisa.

Setelah berpisah, pos panduan muncul dari lubang pemandu template bergerak 29. Akibatnya, selama penutupan cetakan, insert rongga cetakan 26 diposisikan secara akurat oleh plunger nilon 27 pada templat bergerak 29.

Desain cetakan awal menggabungkan push-out satu kali menggunakan batang push. Namun, ini menyebabkan masalah seperti deformasi dan ukuran out-of-toleransi pada coran. Penelitian dan eksperimen yang luas mengungkapkan bahwa ketebalan tipis dan panjang coran yang lebih besar menghasilkan peningkatan kekuatan pengetatan pada sisipan tengah cetakan yang bergerak, yang mengarah ke deformasi ketika mengalami kekuatan mendorong di kedua ujungnya. Untuk menyelesaikan masalah ini, mekanisme dorongan sekunder diimplementasikan. Mekanisme ini menggunakan struktur koneksi engsel, di mana pelat push atas 8 dan pelat dorong bawah 12 dihubungkan melalui dua pelat engsel 9 dan 10 dan poros pin 14. Kekuatan dorongan dari batang dorong mesin casting die awalnya ditransmisikan ke pelat push atas 8, memungkinkan gerakan simultan untuk dorongan pertama. Setelah stroke batas blok batas 15 terlampaui, engsel bengkok, dan gaya dorong dari batang dorong mesin casting die-casting hanya bekerja pada pelat push bawah 12. Pada titik ini, pelat push atas 8 berhenti bergerak, memungkinkan untuk dorongan kedua.

Proses kerja cetakan melibatkan injeksi cepat paduan cair di bawah tekanan dari mesin casting die, diikuti dengan cetakan bukaan setelah dibentuk. Selama pembukaan cetakan, permukaan pemisahan I-I awalnya dipisahkan, memungkinkan pemisahan bahan yang tersisa di gerbang dari lengan sariawan 21. Selanjutnya, ketika cetakan terus terbuka, batang tegangan 23 mempengaruhi pemisahan permukaan perpisahan II, menarik bahan yang tersisa dari ikat. Seluruh bagian dari bahan yang tersisa dapat dihilangkan dari sisipan tengah cetakan tetap. Mekanisme ejeksi kemudian dimulai, memulai dorongan pertama. Pelat engsel bawah 10, poros pin 14, dan pelat engsel atas 9 memungkinkan batang push dari mesin casting die untuk mendorong kedua pelat push bawah 12 dan pelat push atas 8 secara bersamaan, dengan lancar mendorong casting menjauh dari pelat bergerak dan memasukkannya ke dalam sisipan cetakan di tengah-tengah saat mengaktifkan inti-penarik inti dari sisipan yang tetap 5. Saat poros pin 14 bergerak menjauh dari blok batas 15, ia membungkuk ke arah tengah cetakan, yang mengakibatkan hilangnya gaya oleh pelat dorong atas 8. Akibatnya, batang push baut 18 dan pelat push 2 berhenti bergerak, sedangkan pelat dorong bawah 12 terus bergerak maju, mendorong tabung push 6 dan batang push 16 untuk mendorong produk keluar dari rongga pelat push 2, mencapai demoulding lengkap. Mekanisme ejeksi diatur ulang ke posisi awalnya selama penutupan cetakan, menyelesaikan satu siklus kerja.

Selama penggunaan jamur, permukaan casting menunjukkan duri mesh yang diperluas ketika jumlah siklus casting die meningkat. Penelitian meluncurkan dua penyebab untuk masalah ini: perbedaan suhu jamur yang besar dan kekasaran permukaan rongga yang signifikan. Untuk mengurangi masalah ini, memanaskan cetakan sebelum penggunaan dan menerapkan pendinginan selama produksi sangat penting. Cetakan dipanaskan dengan suhu 180 ° C, dan kekasaran permukaan rongga cetakan dikontrol, mempertahankannya pada RA≤0,4μm. Langkah -langkah ini secara signifikan meningkatkan kualitas coran.

Permukaan cetakan mengalami perawatan nitriding untuk meningkatkan ketahanan aus, dan pemanasan awal yang tepat dan pendinginan dipastikan selama penggunaan. Selain itu, tempering stres dilakukan setelah setiap 10.000 siklus casting, dan permukaan rongga dipoles dan dinyalakan. Langkah -langkah ini secara signifikan memperpanjang umur cetakan. Saat ini, cetakan telah melampaui 50.000 siklus casting die, menunjukkan keandalan dan daya tahannya.

Sebagai kesimpulan, analisis proses casting dan desain cetakan untuk braket paduan ZL103 menyoroti pentingnya mempertimbangkan faktor -faktor seperti metode makan, posisi makan, dan posisi bagian untuk mencapai akurasi dimensi tinggi dan kualitas permukaan. Bentuk gerbang yang dipilih, gerbang titik, terbukti efektif dalam memproduksi coran dengan permukaan halus dan struktur yang seragam. Mekanisme permukaan dua bagian, di samping desain push-out sekunder berbasis engsel, masalah terselesaikan terkait dengan deformasi dan ukuran out-of-toleransi pada coran. Mengikuti pemanasan awal cetakan yang tepat, kekasaran permukaan rongga cetakan yang terkontrol, dan tindakan pencegahan seperti nitridasi, tempering stres, dan pemolesan, cetakan dengan umur yang diperluas dan kualitas casting yang lebih baik tercapai. Keberhasilan proyek ini menggambarkan komitmen Tallsen terhadap kualitas dan inovasi.