Анализа производње калупа за ливење дие-ливења за шарку са три плоче Гусх плоча Брацкет_Х

Анализа процеса ливења и дизајна плијесни за носач од легуре ЗЛ103

Слика 1 приказује структурални дијаграм дела носача, који је направљен од легура ЗЛ103. Сложеност облика дела, присуство бројних рупа и његова танка дебљина отежава је избацивање током процеса ливења и може довести до питања деформације и димензионалне толеранције. С обзиром на високу димензионалну тачност и захтеве за квалитетом површине, пресудно је пажљиво размотрити методу храњења, положаја храњења и дијелом у дизајну калупа.

Структура калупа за ливење дие, као што је приказано на слици 2, следи дизајн типа са три плоче са дводијелном линијом. Центар се храни са тачке капије, пружајући задовољавајући ефекат и естетски угодан изглед.

Почетни облик капије изабран за калуп за ливење дие-ливења био је директна капија. Међутим, примећено је да је то подручје везе између преосталог материјала и ливења релативно велика након формирања дела, што га чини изазовним за уклањање преосталих материјала. Присуство преосталих материјала негативно је утицало на квалитет горње површине ливења, узрокујући шнакарне шупљине који нису испунили захтеве за ливење. Да би се то решило, усвојена је тачка тачака и показала се ефикасним у производњи одливака са глатким површинама и уједначеним унутрашњим структурама. Унутрашњи пречник капије је одређен као 2 мм, а транзицијски погодак Х7 / М6 користи се између капије 21 и седишта калупа 22. Унутрашња површина капије у капији је изглађена како би се олакшало одвајање кондензата са главног канала, постигавши храпавост површине РА = 0,8 μм.

С обзиром на ограничења постављене облика система за гаћивање, у калупу је запослено на двостепеном површинском приступу да би се решило део одвајања са стрепље и површине ливења. Површина од растављања Користила сам за одвајање преосталог материјала из Спуене рукав, док је раставна површина ИИ разбила преостали материјал са површине ливења. БАФФЛЕ ТАБЛЕ 24, смештено на крају краневе шипке, олакшало је секвенцијално одвајање двеју површина. Поред тога, шипка за везање 23 поступила је као поправљач удаљености. Дужина рукав у уста оптимизована је да олакша уклањање преосталог материјала.

Након раздвајања, водич се појављује из рупа за водич Покретни предложак 29. Сходно томе, током затварања калупа, убацивање калупних шупљина 26 тачно је постављен од најлонских клип 27 на покретном шаблону 29.

Почетни дизајн калупа уградио је једнократну пусх-оут помоћу гурања шипке. Међутим, то је довело до проблема као што су деформација и величина ван толеранције у одливима. Опсежно истраживање и експериментирање открило је да је танка дебљина и већа дужина одливака резултирала повећаном силом затезања на средишњем уметну калупа који води до деформације када је подвргнуто подвргавању силама на оба краја. Да би се решило овај проблем, реализован је секундарни механизам за гурање. Овај механизам је користио структуру коферијске способности у којој су горња густљива плоча 8 и доња гумаја 12 повезана кроз две шарке 9 и 10 и ПИН осовина 14. Сила за гурање из гужве шипке за ливење дие-ливења у почетку је преносила на горњу густву плочу 8, омогућавајући истовремено покрет за први притисак. Једном када је прекорачен гранични удар граничног блока 15, шарки се савијена, а сила за гурање од гурања штапа у машини за дие-ливење дјеловала је искључиво на доњој гужви 12. У овом тренутку, горња пусх плоча 8 престала је да се креће, омогућавајући други притисак.

Радни процес калупа укључује брзу убризгавање течности под притиском од машине за ливење дие-ливења, а затим отварање калупа након формирања. Током отварања калупа, И-И раздвојена површина је у почетку раздвојена, омогућавајући раздвајање преосталог материјала на капији са Спуе Скуе руеве 21. Након тога, како се калуп наставља да отвори, затезање штапова 23 утичу на одвајање површине ИИ, повлачење преосталог материјала излаз. Цео комад преосталог материјала може се уклонити са средишњег уметка фиксног калупа. Затим се покреће механизам за избацивање, почевши са првим притиском. Доња шарка 10, ПИН СХАв 14, а горња плоча шарке 9 омогућавају гурање машине за ливење дие-ливења да притиснете и доњу пусх плочицу 12 и горњу густњу плочу и истовремено, глатко гурајући одливљивање од покретне плоче и убацујући га у уметак 3 калупа за уметност фиксног уградње 5. Како се СХАФТ-ов осовина удаљене од граничног блока 15, савија се према центру калупа, што је резултирало губитком силе горње пусх плоче 8. Сходно томе, вијак гурните 18 и пусх плоча 2 престану да се креће, док се доња пусх плоча 12 наставља да се креће напред, гурајући густву цев 6 и гурају шипку 16 да би се производили производ из шупљине пусх плоча 2, постизање потпуног демонстрације. Механизам за избацивање се ресетује на почетни положај током затварања калупа, комплетирање једног радног циклуса.

Током употребе плијесни, површина ливења излагала је мрежицу ​​која се проширила као број повећаних циклуса ливења. Истраживање представљено два узрока за ово питање: велике разлике температуре калупа и значајна храпавост површине шупљине. Да бисте ублажили ове проблеме, загревање калупа пре употребе и спровођење хлађења током производње су од суштинског значаја. Калуп је претходно загреван на температуру од 180 ° Ц, а храпавост калупних шупљина је контролисана, одржавајући га на РА0.4μм. Ове мере значајно побољшавају квалитет одливака.

Површина калупа подвргава се нитризирању на третману да би се побољшала отпорност на хабање, а правилно се обезбеђује правилно предгревање и хлађење током употребе. Поред тога, каљење стреса се изводи након сваких 10 000 циклуса ливења дие-ливења, а површина шупљине је полирана и нитрирана. Ови кораци значајно проширују животни век калупа. Тренутно је калуп премашио 50.000 циклуса ливења умрлих, што показује поузданост и издржљивост.

Закључно, анализа процеса ливења и дизајна калупа за ГЛ103 легура наглашава важност разматрања фактора, као што су метода храњења, положај храњења, положај храњења и дијелом позиционирања да би се постигла висока димензионална тачност и квалитет површине. Образац изабране капије, тачка тачка, показала се ефикасним у производњи одливака са глатким површинама и уједначеним структурама. Двостепени површински механизам, поред секундарног зглобова на сепкоструким дизајну, решени су питања везана за деформацију и величину ван толеранције у одливима. Слиједећи правилно предгревање калупа, контролисане храпавости површине калупке, и превентивне мере као што су нитрирање, стрес, каљење стреса и полирање, калуп са продуженим животом и побољшаним квалитетом ливења постигнут је. Успех овог пројекта илуструје вађење Таллсенова квалитету и иновацијама.