Analisis pembuatan acuan die-casting untuk sambungan plat push plat engsel tiga plat bracket_h

Analisis proses pemutus dan reka bentuk acuan untuk pendakap aloi ZL103

Rajah 1 menggambarkan gambarajah struktur bahagian pendakap, yang diperbuat daripada aloi ZL103. Kerumitan bentuk bahagian, kehadiran banyak lubang, dan ketebalannya yang nipis menjadikannya sukar untuk dikeluarkan semasa proses pemutus dan boleh membawa kepada masalah ubah bentuk dan toleransi dimensi. Memandangkan ketepatan dimensi tinggi dan keperluan kualiti permukaan, adalah penting untuk berhati -hati mempertimbangkan kaedah pemakanan, kedudukan makan, dan kedudukan bahagian dalam reka bentuk acuan.

Struktur acuan mati, seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 2, mengikuti reka bentuk jenis tiga plat dengan garis pemisah dua bahagian. Pusat memberi suapan dari pintu masuk titik, memberikan kesan yang memuaskan dan penampilan estetika yang menyenangkan.

Borang pintu awal yang dipilih untuk acuan mati adalah pintu langsung. Walau bagaimanapun, diperhatikan bahawa kawasan sambungan antara bahan sisa dan pemutus agak besar selepas pembentukan bahagian, menjadikannya mencabar untuk menghapuskan bahan sisa. Kehadiran bahan sisa memberi kesan negatif terhadap kualiti permukaan atas pemutus, menyebabkan rongga pengecutan yang tidak memenuhi keperluan pemutus. Untuk menangani masalah ini, pintu masuk titik telah diterima pakai dan terbukti berkesan dalam menghasilkan casting dengan permukaan yang lancar dan struktur dalaman seragam. Diameter pintu dalaman ditentukan sebagai 2mm, dan peralihan sesuai H7/M6 digunakan di antara gerbang Gate Bushing 21 dan plat tempat duduk tetap tetap 22. Permukaan dalaman gerbang pintu telah dilicinkan untuk memudahkan pemisahan kondensat dari saluran utama, mencapai kekasaran permukaan Ra = 0.8μm.

Memandangkan batasan yang ditimbulkan oleh bentuk sistem gating, pendekatan permukaan dua bahagian digunakan dalam acuan untuk menangani pemisahan bahagian dari lengan sprue dan permukaan pemutus. Permukaan perpisahan saya digunakan untuk memisahkan bahan yang tinggal dari lengan sprue, sementara Permukaan Paras II memecahkan bahan yang tersisa dari permukaan pemutus. Plat baffle 24, yang terletak di hujung rod tie 23, memudahkan pemisahan berurutan kedua -dua permukaan perpisahan. Selain itu, rod tie 23 bertindak sebagai pembekal jarak jauh. Panjang lengan mulut dioptimumkan untuk meringankan penyingkiran bahan yang tinggal.

Selepas berpisah, jawatan panduan muncul dari lubang panduan templat bergerak 29. Akibatnya, semasa penutupan acuan, sisipan rongga acuan 26 diposisikan dengan tepat oleh Nylon Plunger 27 pada templat bergerak 29.

Reka bentuk acuan awal menggabungkan satu kali push-out menggunakan rod push. Walau bagaimanapun, ini membawa kepada masalah seperti ubah bentuk dan saiz toleransi di dalam casting. Penyelidikan dan eksperimen yang meluas menunjukkan bahawa ketebalan nipis dan panjang yang lebih besar dari casting menghasilkan peningkatan daya pengetatan pada sisipan pusat acuan bergerak, yang membawa kepada ubah bentuk apabila tertakluk kepada daya tarikan pada kedua -dua hujungnya. Untuk menyelesaikan masalah ini, mekanisme menolak sekunder telah dilaksanakan. Mekanisme ini menggunakan struktur sambungan engsel, di mana plat push atas 8 dan plat push bawah 12 disambungkan melalui dua plat engsel 9 dan 10 dan aci pin 14. Kekuatan menolak dari batang push mesin mati-casting pada mulanya dihantar ke plat push atas 8, membolehkan pergerakan serentak untuk push pertama. Sebaik sahaja batas strok batas blok 15 telah melebihi, bengkok engsel, dan daya menolak dari rod push die-casting bertindak semata-mata pada plat push bawah 12. Pada ketika ini, plat push atas 8 berhenti bergerak, membolehkan push kedua.

Proses kerja acuan melibatkan suntikan cepat aloi cecair di bawah tekanan dari mesin mati, diikuti dengan pembukaan acuan selepas terbentuk. Semasa pembukaan acuan, permukaan perpisahan I-I pada mulanya dipisahkan, membolehkan pemisahan bahan yang tinggal di pintu gerbang dari lengan sprue 21. Seterusnya, apabila acuan terus dibuka, rod ketegangan 23 mempengaruhi pemisahan permukaan perpisahan II, menarik bahan yang tersisa dari ingate. Seluruh bahan baki boleh dikeluarkan dari sisipan pusat acuan tetap. Mekanisme pelepasan kemudian dimulakan, memulakan push pertama. Plat engsel bawah 10, aci pin 14, dan plat engsel atas 9 membolehkan batang tolak mesin die-casting untuk menolak kedua-dua plat push bawah 12 dan plat push atas 8 secara serentak, lancar menolak pemutus dari plat bergerak dan memasukkannya ke dalam memasukkan pusat acuan 3 sambil mengaktifkan inti-pulling insip tetap 5. Apabila aci pin 14 bergerak dari blok had 15, ia membungkuk ke pusat acuan, mengakibatkan kehilangan daya oleh plat push atas 8. Akibatnya, bolt push rod 18 dan push plat 2 berhenti bergerak, manakala plat push bawah 12 terus bergerak ke hadapan, menolak tiub push 6 dan tolak rod 16 untuk menggerakkan produk keluar dari rongga plat push 2, mencapai demould yang lengkap. Mekanisme pelepasan ditetapkan semula ke kedudukan awalnya semasa penutupan acuan, menyelesaikan satu kitaran kerja.

Semasa penggunaan acuan, permukaan pemutus mempamerkan burr mesh yang berkembang kerana bilangan kitaran mati-matian meningkat. Penyelidikan melancarkan dua sebab untuk isu ini: perbezaan suhu acuan besar dan kekasaran permukaan rongga yang ketara. Untuk mengurangkan masalah ini, memanaskan acuan sebelum penggunaan dan melaksanakan penyejukan semasa pengeluaran adalah penting. Acuan dipanaskan pada suhu 180 ° C, dan kekasaran permukaan rongga acuan dikawal, mengekalkannya pada Ra≤0.4μm. Langkah -langkah ini meningkatkan kualiti casting.

Permukaan acuan menjalani rawatan nitriding untuk meningkatkan rintangan haus, dan pemanasan dan penyejukan yang betul dipastikan semasa penggunaan. Di samping itu, tekanan pembiakan dilakukan selepas setiap 10,000 kitaran mati, dan permukaan rongga digilap dan nitrided. Langkah -langkah ini jauh melanjutkan jangka hayat acuan. Pada masa ini, acuan telah melebihi 50,000 kitaran mati, menunjukkan kebolehpercayaan dan ketahanannya.

Kesimpulannya, analisis proses pemutus dan reka bentuk acuan untuk pendakap aloi ZL103 menyoroti kepentingan mempertimbangkan faktor -faktor seperti kaedah pemakanan, kedudukan pemakanan, dan kedudukan bahagian untuk mencapai ketepatan dimensi yang tinggi dan kualiti permukaan. Borang pintu yang dipilih, pintu masuk, terbukti berkesan dalam menghasilkan casting dengan permukaan yang lancar dan struktur seragam. Mekanisme permukaan dua bahagian, di samping reka bentuk push-out menengah berasaskan engsel, isu-isu yang diselesaikan yang berkaitan dengan ubah bentuk dan saiz toleransi di dalam casting. Berikutan pemanasan acuan yang betul, kekasaran permukaan rongga acuan yang dikawal, dan langkah -langkah pencegahan seperti nitriding, tekanan pembiakan, dan penggilap, acuan dengan jangka hayat yang panjang dan kualiti pemutus yang lebih baik dicapai. Kejayaan projek ini menggambarkan komitmen Tallsen terhadap kualiti dan inovasi.