Beschreibung und Analyse der Verbesserung der Strukturdesign von Hubgate -Scharnier -Verstärkungsplatten_hing1

In den letzten Jahren hat die Automobilindustrie in meinem Land eine rasante Entwicklung erlebt, insbesondere durch die Hinzufügung von selbstbesitzenden Marken und Joint Venture-Marken. Dies hat zu einer Reduzierung der Automobilpreise und zu einer Flut von Zehntausenden von Autos, die jährlich in den Verbrauchermarkt eintreten, geführt. Im Laufe der Times und der Einkommen der Menschen verbessert sich das Besitz eines Autos zu einem gemeinsamen Transportmittel in Tausenden von Haushalten, was zu einer erhöhten Produktionseffizienz und einer verbesserten Lebensqualität beiträgt.

Das häufige Auftreten von CAR -Rückrufen aufgrund von Designproblemen in der Automobilindustrie dient jedoch als Erinnerung daran, dass bei der Entwicklung neuer Produkte die Aufmerksamkeit nicht nur auf Entwicklungszyklen und -kosten, sondern auch den Produktqualität und den Benutzeranforderungen geschenkt werden sollte. Um den Verbrauchern eine bessere Qualität und Zufriedenheit zu gewährleisten, sind die "drei Garantiengesetze" für Automobilprodukte strengere Anforderungen, einschließlich einer Mindestgültigkeitsdauer von 2 Jahren oder 40.000 km und einer Mindestgültigkeitsdauer von 3 Jahren oder 60.000 km. Daher ist es entscheidend, sich auf die frühen Stadien der Produktentwicklung zu konzentrieren, die Entwurfsstruktur zu optimieren und die Notwendigkeit zu vermeiden, später alle Mängel auszugleichen.

Ein spezifisches Anliegen in der Automobilindustrie ist das Auftreten von Rissen im inneren Panel am Scharnier der Hubgate -Scharnier -Verstärkungsplatte. Dieses Problem wurde bei Straßentests tatsächlicher Fahrzeuge aufgetaucht, was dazu führte, dass untersucht wurde, wie der Blech -Spannungswert im Scharnierbereich reduziert werden kann. Ziel ist es, die Struktur der Scharnierverstärkungsplatte zu optimieren und den optimalen Zustand zu erreichen, um die Spannungswerte zu reduzieren und die Leistung des Hubgate -Systems zu verbessern. Die Verwendung von CAE-Tools (computergestützte Engineering) zur strukturellen Optimierung kann die Qualität des Designs verbessern, den Entwurfszyklus verkürzen und Test- und Produktionskosten sparen.

Die Analyse des Rissproblems im Innenfeld am Heckklappenscharnier ergab, dass die Grenze an der Scharnierinstallationsoberfläche und die obere Grenze der Scharnierverstärkungsplatte gestaffelt war, was dazu führte, dass die Innenplatte unter einem einschichtigen Spannungszustand stand, der keinen ausreichenden Schutz für die Innenplatte bietet. Dies führte zu einem Schnitt in der oberen Grenze der Scharnierinstallationsoberfläche, was zu einem erhöhten Rissen führte. Darüber hinaus überschritt die Spannungskonzentration am unteren Ende der Scharniermontageoberfläche die Streckfestigkeit der Platte und stellte das Risiko eines Risses dar.

Um diese Probleme anzugehen, wurden verschiedene strukturelle Optimierungsschemata vorgeschlagen und durch CAE -Berechnungen analysiert. Es wurden vier verschiedene Schemata entwickelt, und die Spannungswerte der inneren Platten wurden berechnet und verglichen. Die Ergebnisse zeigten, dass alle Optimierungsmaßnahmen bei der Reduzierung von Stresswerten wirksam waren, wobei Schema 4 die größte Reduktion erreichte. Das Implementieren von Schema 4 würde jedoch erhebliche Änderungen des Herstellungsprozesses erfordern, was zu hohen Formenreparaturkosten und einer langen Renovierungszeit führt. Schema 2, das im Vergleich zum ursprünglichen Schema eine Verringerung der Spannungswerte um 35% erreichte, wurde als die machbarste und kostengünstigste Lösung angesehen.

Um die Wirksamkeit des ausgewählten Schemas zu validieren, wurden manuelle Proben der modifizierten Teile erstellt, und es wurden Fahrzeugherstellungs- und Zuverlässigkeitstests für Straßenstraßen durchgeführt. Die Ergebnisse zeigten, dass Schema 3 und Schema 4 erfolgreich waren, während Schema 1 fehlschlug. Basierend auf diesen Befunden wurde das optimale verbesserte Strukturkonstruktionsschema (Schema 4) der Scharnierverstärkungsplatte bestimmt. Um Probleme der Prozessbequemlichkeit und der wahrgenommenen Qualität zu lösen, wurden jedoch weitere Verbesserungen an der Struktur von Schema 4 vorgenommen, was zu einem endgültigen Design führte, bei dem die Grenze erschütternd, den Prozessbetrieb verbessert und ein konsequentes Anwendung des Dichtungsmittels gewährleistet war.

Zusammenfassend zeigten die Analyse, Optimierung und Validierung der Struktur der Scharnierverstärkungsplatte, dass die Verringerung der Spannungswerte in der inneren Platte am Scharnier eng mit der Konstruktion der Scharnierverstärkungsplatte zusammenhängt. Während das Erhöhen von Blech oder die Verwendung spezieller Prozesse eine gewisse Verringerung der Stresswerte erzielen kann, erschweren diese Ansätze häufig den Prozess und erhöhen die Kosten. Daher ist es entscheidend, die Struktur der Scharnierverstärkungsplatte aus den frühen Stadien der Produktentwicklung sorgfältig zu entwerfen und zu optimieren, um die besten Ergebnisse in Bezug auf die Stressreduzierung zu erzielen. Eine kontinuierliche Verbesserung der Produktdesign- und Herstellungsprozesse ist wichtig, um die zunehmenden Anforderungen an Qualität und Zuverlässigkeit in der Automobilindustrie zu erfüllen.