Descrição e análise da melhoria do projeto estrutural da placa de reforço da dobradiça da porta do elevador_hing1

Nos últimos anos, a indústria automobilística do meu país experimentou um rápido desenvolvimento, particularmente com a adição de marcas auto-propriedade e marcas de joint venture. Isso levou a uma redução nos preços dos automóveis e a uma enxurrada de dezenas de milhares de carros que entram no mercado de consumidores anualmente. À medida que o Times progride e a renda das pessoas melhora, possuir um carro tornou -se um meio de transporte comum em milhares de famílias, contribuindo para o aumento da eficiência da produção e melhoria a qualidade de vida.

No entanto, a ocorrência frequente de recalls de carros devido a problemas de projeto na indústria automotiva serve como um lembrete de que, ao desenvolver novos produtos, a atenção não deve apenas ser dada aos ciclos e custos de desenvolvimento, mas também à qualidade do produto e às necessidades do usuário. Para garantir melhor qualidade e satisfação para os consumidores, a "Lei de Três Garantias" para produtos automotivos estabelece requisitos mais rígidos, incluindo um período de validade mínimo de 2 anos ou 40.000 km e um período de validade mínimo de 3 anos ou 60.000 km. Portanto, é crucial se concentrar nos estágios iniciais do desenvolvimento de produtos, otimizar a estrutura do design e evitar a necessidade de "compensar" quaisquer deficiências posteriormente.

Uma área de preocupação específica na indústria automotiva é a ocorrência de rachaduras no painel interno na dobradiça da placa de reforço da dobradiça da porta do elevador. Esse problema foi encontrado durante os testes rodoviários de veículos reais, levando à necessidade de investigar como reduzir o valor do estresse de chapa metal na área da dobradiça. O objetivo é otimizar a estrutura da placa de reforço da dobradiça e alcançar o estado ideal para reduzir os valores de estresse e aumentar o desempenho do sistema de porta de elevação. O uso de ferramentas de engenharia auxiliada por computador (CAE) para otimização estrutural pode melhorar a qualidade do design, reduzir o ciclo de design e economizar custos de teste e produção.

A análise do problema de rachaduras no painel interno na dobradiça da porta do elevador revelou que o limite na superfície da instalação da dobradiça e o limite superior da placa de reforço da dobradiça foram escalonados, fazendo com que o painel interior estivesse sob um estado de tensão de camada única, que não forneceu proteção adequada à placa interna. Isso resultou em um corte no limite superior da superfície de instalação da dobradiça, levando ao aumento da rachadura. Além disso, a concentração de estresse na extremidade inferior da superfície de montagem da dobradiça excedeu a força de escoamento da placa, representando o risco de rachaduras.

Para resolver essas questões, vários esquemas de otimização estrutural foram propostos e analisados ​​através de cálculos de CAE. Quatro esquemas diferentes foram projetados e os valores de estresse das placas internos foram calculados e comparados. Os resultados mostraram que todas as medidas de otimização foram eficazes na redução dos valores de estresse, com o Esquema 4 alcançando a maior redução. No entanto, o esquema de implementação 4 exigiria alterações significativas no processo de fabricação, levando a altos custos de reparo de moldes e um longo período de reforma. O Esquema 2, que alcançou uma redução de 35% nos valores de estresse em comparação com o esquema original, foi considerado a solução mais viável e econômica.

Para validar a eficácia do esquema escolhido, foram realizadas amostras manuais das peças modificadas e foram realizados testes de estrada de fabricação e confiabilidade de veículos. Os resultados mostraram que o Esquema 3 e o Esquema 4 foram bem -sucedidos, enquanto o Esquema 1 falhou. Com base nesses achados, foi determinado o esquema de projeto estrutural melhorado (Esquema 4) da placa de reforço da dobradiça. No entanto, para abordar questões de conveniência do processo e qualidade percebida, foram feitas melhorias adicionais na estrutura do Esquema 4, resultando em um design final que eliminou limites escalonados, melhoria da operação do processo e garantiu uma aplicação consistente do selante.

Em conclusão, a análise, otimização e validação da estrutura da placa de reforço da dobradiça demonstraram que a redução dos valores de estresse na placa interna na dobradiça está intimamente relacionada ao design da placa de reforço da dobradiça. Embora o aumento da chapa metal ou do uso de processos especiais possa obter alguma redução nos valores de estresse, essas abordagens geralmente complicam o processo e aumentam os custos. Portanto, é crucial projetar e otimizar cuidadosamente a estrutura da placa de reforço da dobradiça dos estágios iniciais do desenvolvimento do produto para obter os melhores resultados em termos de redução do estresse. A melhoria contínua no design de produtos e nos processos de fabricação é essencial para atender às crescentes demandas por qualidade e confiabilidade na indústria automotiva.