Kuvaus ja analyysi nostosuunnittelun parannuksesta LIFTGATE SINGE VAHVISTAMINEN1

Viime vuosina kotimaani autoteollisuus on kokenut nopeaa kehitystä, etenkin lisäämällä itseomistavia tuotemerkkejä ja yhteisyritysbrändejä. Tämä on johtanut autojen hintojen alenemiseen ja kymmenien tuhansien autojen tulvaan kuluttajamarkkinoille vuosittain. Aikojen etenemisen ja ihmisten tulojen parantuessa auton omistamisesta on tullut yleinen kuljetusväline tuhansissa kotitalouksissa, mikä edistää tuotannon tehokkuutta ja parannetun elämänlaadun.

Autoteollisuuden suunnitteluongelmien johtuvien autojen muistutusten usein esiintyminen muistuttaa kuitenkin, että uusia tuotteita kehitettäessä huomiota ei tulisi kiinnittää vain kehitysjaksoihin ja kustannuksiin, vaan myös tuotteiden laatuun ja käyttäjän tarpeisiin. Kuluttajien paremman laadun ja tyytyväisyyden varmistamiseksi autoteollisuustuotteiden "kolme takuita" asettaa tiukempia vaatimuksia, mukaan lukien vähimmäisvaltuullisuusjakso, joka on 2 vuotta tai 40 000 km, ja vähintään 3 vuotta tai 60 000 km: n voimassaoloaika. Siksi on tärkeää keskittyä tuotekehityksen varhaisvaiheisiin, optimoida suunnittelurakenne ja välttää tarve "korvata" mahdolliset puutteet myöhemmin.

Yksi erityinen huolenaihe autoteollisuudessa on halkeilun esiintyminen sisäpaneelissa nosto -saranan vahvistuslevyn saranassa. Tämä ongelma havaittiin todellisten ajoneuvojen tietestien aikana, mikä johti tarvetta tutkia, kuinka pelhamentin stressiarvoa vähentämään saranan alueella. Tavoitteena on optimoida sarananvahvistuslevyn rakenne ja saavuttaa optimaalinen tila stressi -arvojen vähentämiseksi ja nostojärjestelmän suorituskyvyn parantamiseksi. Tietokoneavusteisten tekniikan (CAE) työkalujen käyttäminen rakenteelliseen optimointiin voi parantaa suunnittelun laatua, lyhentää suunnittelusykliä ja säästää testaus- ja tuotantokustannuksia.

Sisäpaneelin halkeamisongelman analyysi nosto-saranassa paljasti, että saranan asennuspinnan raja ja sarananvahvistuslevyn yläraja oli porrastettu, aiheuttaen sisäpaneelin olevan yksikerroksisen stressitilan alla, mikä ei antanut riittävää suojaa sisälevylle. Tämä johti leikkaukseen saranan asennuspinnan ylärajaan, mikä johti lisääntyneeseen halkeamiseen. Lisäksi stressipitoisuus saranan kiinnityspinnan alapäässä ylitti levyn saantolujuuden aiheuttaen halkeilun riskin.

Näiden kysymysten ratkaisemiseksi ehdotettiin ja analysoitiin erilaisia ​​rakenteellisia optimointijärjestelmiä CAE -laskelmien avulla. Suunniteltiin neljä erilaista järjestelmää, ja sisälevyjen stressiarvot laskettiin ja verrattiin. Tulokset osoittivat, että kaikki optimointimittaukset olivat tehokkaita vähentämään stressi -arvoja, kaavio 4 saavutti suurin vähennys. Kaavan 4 toteuttaminen vaatii kuitenkin merkittäviä muutoksia valmistusprosessiin, mikä johtaa korkeisiin homeiden korjauskustannuksiin ja pitkään remontointijaksoon. Kaavio 2, joka saavutti stressiarvojen 35%: n alenemisen alkuperäiseen järjestelmään verrattuna, pidettiin toteuttamiskelpoisimpana ja kustannustehokkaimpana ratkaisuna.

Valitun kaavion tehokkuuden validoimiseksi luotiin manuaaliset näytteet modifioiduista osista ja suoritettiin ajoneuvojen valmistus- ja luotettavuustietestit. Tulokset osoittivat, että kaavio 3 ja kaavio 4 olivat onnistuneet, kun taas kaavio 1 epäonnistui. Näiden havaintojen perusteella määritettiin sarananvahvistuslevyn optimaalinen parannettu rakennesuunnittelujärjestelmä (kaavio 4). Prosessien mukavuuden ja havaitun laadun ratkaisemiseksi kuitenkin tehtiin lisäparannuksia järjestelmän 4 rakenteeseen, mikä johti lopulliseen suunnitteluun, joka eliminoi rajan huikeaa, parannetun prosessin toiminnan ja varmisti tiivisteen johdonmukaisen käytön.

Yhteenvetona voidaan todeta, että sarananvahvistuslevyn rakenteen analysointi, optimointi ja validointi osoitti, että saranan sisälevyn stressiarvojen vähentäminen liittyy läheisesti saranan vahvistuslevyn suunnitteluun. Vaikka ohutlevyn lisääminen tai erityisprosessien käyttäminen voi saavuttaa jonkin verran stressiarvojen vähenemistä, nämä lähestymistavat vaikeuttavat usein prosessia ja lisäävät kustannuksia. Siksi on ratkaisevan tärkeää suunnitella ja optimoida sarananvahvistuslevyn rakenne tuotekehityksen varhaisista vaiheista parhaiden tulosten saavuttamiseksi stressin vähentämisen kannalta. Tuotteiden suunnittelu- ja valmistusprosessien jatkuva parantaminen on välttämätöntä autoteollisuuden laatu- ja luotettavuuden kasvavien vaatimusten täyttämiseksi.