توضیحات و تجزیه و تحلیل طراحی ساختاری بهبود صفحه لولای آسانسور1

در سالهای اخیر ، صنعت خودرو در کشور من توسعه سریع ، به ویژه با افزودن مارک های خود متعلق به خود و مارک های سرمایه گذاری مشترک را تجربه کرده است. این امر منجر به کاهش قیمت خودرو و سیل ده ها هزار اتومبیل که سالانه وارد بازار مصرف می شوند. با پیشرفت تایمز و درآمدهای مردم بهبود می یابد ، داشتن یک ماشین به یک وسیله حمل و نقل در هزاران خانوار تبدیل شده و به افزایش کارایی تولید و بهبود کیفیت زندگی کمک می کند.

با این حال ، وقوع مکرر فراخوان اتومبیل به دلیل مشکلات طراحی در صنعت خودرو به عنوان یادآوری است که هنگام توسعه محصولات جدید ، باید فقط به چرخه ها و هزینه های توسعه ، بلکه به کیفیت محصول و نیازهای کاربر نیز توجه شود. برای اطمینان از کیفیت و رضایت بهتر برای مصرف کنندگان ، "قانون سه ضمانت" برای محصولات خودرو ، نیازهای سختگیرانه تری را تعیین می کند ، از جمله حداقل دوره اعتبار 2 سال یا 40،000 کیلومتر و حداقل مدت اعتبار 3 سال یا 60،000 کیلومتر. بنابراین ، تمرکز روی مراحل اولیه توسعه محصول ، بهینه سازی ساختار طراحی و جلوگیری از نیاز به "جبران" هرگونه کاستی در بعداً بسیار مهم است.

یکی از مناطق نگرانی خاص در صنعت خودرو ، بروز ترک خوردگی در پانل داخلی در لولای صفحه تقویت کننده لولا Liftgate است. این مشکل در طول آزمایشات جاده ای وسایل نقلیه واقعی با آن روبرو شد و منجر به بررسی نحوه کاهش ارزش استرس ورق در منطقه لولا شد. هدف بهینه سازی ساختار صفحه تقویت لولا و دستیابی به حالت بهینه برای کاهش مقادیر استرس و تقویت عملکرد سیستم LiftGate است. استفاده از ابزارهای مهندسی به کمک رایانه (CAE) برای بهینه سازی ساختاری می تواند کیفیت طراحی را بهبود بخشد ، چرخه طراحی را کوتاه کند و هزینه های آزمایش و تولید را ذخیره کند.

تجزیه و تحلیل مشکل ترک خوردگی در پانل داخلی در لولا Liftgate نشان داد که مرز در سطح نصب لولا و مرز بالایی صفحه تقویت کننده لولا مبهم است و باعث می شود که پانل داخلی تحت یک حالت استرس تک لایه قرار بگیرد ، که محافظت کافی از صفحه داخلی را فراهم نمی کند. این منجر به برش در مرز بالایی سطح نصب لولا شد و منجر به افزایش ترک خوردگی شد. علاوه بر این ، غلظت استرس در انتهای پایین سطح نصب لولا از استحکام عملکرد صفحه فراتر رفته و خطر ترک خوردگی را به همراه دارد.

برای رسیدگی به این موضوعات ، طرح های مختلف بهینه سازی ساختاری از طریق محاسبات CAE پیشنهاد و مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت. چهار طرح مختلف طراحی شد و مقادیر استرس صفحات داخلی محاسبه و مقایسه شد. نتایج نشان داد که تمام اقدامات بهینه سازی در کاهش مقادیر استرس مؤثر است ، با طرح 4 دستیابی به بیشترین کاهش. با این حال ، اجرای طرح 4 نیاز به تغییرات قابل توجهی در فرآیند تولید دارد و منجر به هزینه های بالای تعمیر قالب و یک دوره نوسازی طولانی می شود. طرح 2 ، که به کاهش 35 ٪ در مقادیر استرس در مقایسه با طرح اصلی دست یافت ، به عنوان راه حل عملی و مقرون به صرفه تلقی شد.

برای اعتبارسنجی اثربخشی طرح انتخاب شده ، نمونه های دستی قطعات اصلاح شده ایجاد شد و آزمایش های جاده ای و قابلیت اطمینان از وسایل نقلیه انجام شد. نتایج نشان داد که طرح 3 و طرح 4 موفقیت آمیز بودند ، در حالی که طرح 1 شکست خورد. بر اساس این یافته ها ، طرح طراحی ساختاری بهینه بهینه (طرح 4) صفحه تقویت لولا مشخص شد. با این حال ، برای پرداختن به مسائل مربوط به راحتی فرآیند و کیفیت درک شده ، پیشرفت های بیشتری در ساختار طرح 4 انجام شد ، در نتیجه یک طراحی نهایی که باعث از بین رفتن مرزی ، بهبود عملکرد فرآیند شده و استفاده مداوم از درزگیر را تضمین می کند.

در نتیجه ، تجزیه و تحلیل ، بهینه سازی و اعتبار سنجی ساختار صفحه تقویت کننده لولا نشان داد که کاهش مقادیر استرس در صفحه داخلی در لولا از نزدیک با طراحی صفحه آرماتور لولا مرتبط است. در حالی که افزایش ورق فلز یا استفاده از فرآیندهای خاص می تواند به کاهش مقادیر استرس برسد ، این رویکردها اغلب روند را پیچیده می کنند و هزینه ها را افزایش می دهند. بنابراین ، طراحی دقیق و بهینه سازی ساختار صفحه تقویت لولا از مراحل اولیه توسعه محصول برای دستیابی به بهترین نتیجه از نظر کاهش استرس بسیار مهم است. بهبود مستمر در طراحی محصول و فرآیندهای تولید برای برآورده کردن تقاضای فزاینده برای کیفیت و قابلیت اطمینان در صنعت خودرو ضروری است.