LIFTGATE铰链增强板的结构设计改进的描述和分析1
近年来，我国家的汽车行业经历了快速发展，尤其是增加了自有品牌和合资品牌。 这导致汽车价格降低，每年进入消费市场的数万辆汽车泛滥。 随着时代的进步和人们的收入的改善，拥有汽车已成为数千个家庭中的一种通用交通工具，从而有助于提高生产效率和改善的生活质量。
但是，由于汽车行业中的设计问题，汽车召回的频繁发生，这提醒您，在开发新产品时，不仅应注意开发周期和成本，还应给予产品质量和用户需求。 为了确保对消费者的质量和满意度提高，汽车产品的“三项保证法”设定了更严格的要求，包括2年或40,000公里的最低有效性期限，最低有效性期为3年或60,000公里。 因此，关注产品开发的早期阶段，优化设计结构并避免“弥补”以后的任何缺点至关重要。
汽车行业中的一个特定问题是在Liftgate铰链增强板的铰链上内部面板中发生破裂。 在实际车辆的道路测试期间遇到了这个问题，导致需要调查如何减少铰链区域中金属应力值。 目的是优化铰链加固板的结构并实现最佳状态以减少应力值并增强举升门系统的性能。 使用计算机辅助工程（CAE）工具进行结构优化可以提高设计质量，缩短设计周期，并节省测试和生产成本。
对铰链铰链内部面板中内部面板中的开裂问题的分析表明，铰链安装表面和铰链增强板的上边界的边界被交错，导致内部面板处于单层应力状态下，这没有为内板提供足够的保护。 这导致在铰链安装表面的上边界中切开，从而增加了裂纹。 此外，铰链安装表面下端的应力浓度超过了板的屈服强度，带来了破裂的风险。
为了解决这些问题，提出了各种结构优化方案，并通过CAE计算进行了分析。 设计了四个不同的方案，并计算并比较内部板的应力值。 结果表明，所有优化度量均有效减少应力值，方案4实现最大的减少。 但是，实施方案4将需要对制造过程进行重大更改，从而导致高霉菌维修成本和较长的翻新期。 与原始方案相比，方案2的应力值降低了35％，被认为是最可行和具有成本效益的解决方案。
为了验证所选方案的有效性，创建了修改后零件的手动样本，并进行了车辆制造和可靠性道路测试。 结果表明，方案3和方案4成功，而方案1失败了。 根据这些发现，确定了铰链增强板的最佳改进结构设计方案（方案4）。 但是，为了解决过程便利性和感知质量的问题，对方案4的结构进行了进一步的改进，从而实现了最终设计，从而消除了边界惊人，改进的过程操作，并确保了密封剂的一致应用。
总之，铰链增强板结构的分析，优化和验证表明，铰链处的内板中应力值的降低与铰链增强板的设计密切相关。 虽然增加钣金或使用特殊过程可以减少压力值，但这些方法通常会使过程变得复杂并增加成本。 因此，从产品开发的早期阶段仔细设计和优化铰链增强板的结构至关重要，以在减轻压力方面取得最佳效果。 持续改进产品设计和制造过程对于满足汽车行业质量和可靠性的需求不断提高至关重要。
这两种材料具有不同的品质，影响其性能、耐用性和应用。 在本文中，我们深入研究铰链的世界，比较钢和铝的变体，以确定哪种材料占主导地位。
对于那些希望获得时尚的人来说，隐藏的铰链是一个绝佳的选择
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