Beskrivning och analys av förbättring av strukturell konstruktion av hisslucke gångjärnförstärkningsplatta_hing_hing1

Under de senaste åren har bilindustrin i mitt land upplevt snabb utveckling, särskilt med tillägg av självägda varumärken och joint venture-varumärken. Detta har lett till en minskning av bilpriserna och en översvämning av tiotusentals bilar som kommer in på konsumentmarknaden årligen. När tiderna utvecklas och människors inkomster förbättras har ägande en bil blivit ett vanligt transportmedel i tusentals hushåll, vilket bidrar till ökad produktionseffektivitet och förbättrad livskvalitet.

Emellertid, den ofta förekommande förekomsten av bilens återkallelser på grund av designproblem i fordonsindustrin fungerar som en påminnelse om att när man utvecklar nya produkter bör uppmärksamheten inte bara ägnas åt utvecklingscykler och kostnader, utan också till produktkvalitet och användarbehov. För att säkerställa bättre kvalitet och tillfredsställelse för konsumenterna, ställer "tre garantilagen" för bilprodukter strängare krav, inklusive en minsta giltighetsperiod på 2 år eller 40 000 km och en minsta giltighetsperiod på 3 år eller 60 000 km. Därför är det avgörande att fokusera på de tidiga stadierna av produktutvecklingen, optimera designstrukturen och undvika behovet av att "kompensera för" eventuella brister senare.

Ett specifikt område som är oroande inom fordonsindustrin är förekomsten av sprickor i den inre panelen vid gångjärnet av hissglasögonförstärkningsplattan. Detta problem uppstod under vägtester av faktiska fordon, vilket ledde till behovet av att undersöka hur man kan minska spänningsstressvärdet i gångjärnsområdet. Syftet är att optimera strukturen på gångjärnsarmeringsplattan och uppnå det optimala tillståndet för att minska stressvärdena och förbättra liftgatsystemets prestanda. Att använda datorstödda teknikverktyg (CAE) för strukturell optimering kan förbättra kvaliteten på designen, förkorta designcykeln och spara testning och produktionskostnader.

Analysen av sprickproblemet i den inre panelen vid hissgängsgången avslöjade att gränsen vid gångjärnsinstallationsytan och den övre gränsen för gångjärnets förstärkningsplatta var förskjutna, vilket fick den inre panelen att vara under ett enskiktsspänningstillstånd, vilket inte gav tillräckligt skydd för den inre plattan. Detta resulterade i ett snitt i den övre gränsen för gångjärnsinstallationsytan, vilket ledde till ökad sprickbildning. Vidare överskred spänningskoncentrationen vid den nedre änden av gångjärnets monteringsyta utbytesstyrkan på plattan, vilket utgör en risk för sprickbildning.

För att ta itu med dessa problem föreslogs och analyserades olika strukturella optimeringsscheman genom CAE -beräkningar. Fyra olika scheman designades och spänningsvärdena för de inre plattorna beräknades och jämfördes. Resultaten visade att alla optimeringsåtgärder var effektiva för att minska stressvärdena, med schema 4 som uppnådde den största minskningen. Implementeringsschema 4 skulle emellertid kräva betydande förändringar i tillverkningsprocessen, vilket leder till höga mögelreparationskostnader och en lång renoveringsperiod. Schema 2, som uppnådde en 35% minskning av stressvärden jämfört med det ursprungliga schemat, ansågs den mest genomförbara och kostnadseffektiva lösningen.

För att validera effektiviteten hos det valda schemat skapades manuella prover av de modifierade delarna och fordonstillverkning och tillförlitlighetstester genomfördes. Resultaten visade att schema 3 och schema 4 var framgångsrika, medan schema 1 misslyckades. Baserat på dessa fynd bestämdes det optimala förbättrade strukturella designschemat (schema 4) på ​​gångjärnsarmeringsplattan. För att ta itu med problem med process bekvämlighet och upplevd kvalitet gjordes emellertid ytterligare förbättringar på strukturen i schema 4, vilket resulterade i en slutlig design som eliminerade gränsen svindlande, förbättrad processdrift och säkerställde en konsekvent applicering av tätningsmedel.

Sammanfattningsvis visade analysen, optimeringen och valideringen av gångjärnets förstärkningsplattstruktur att reduktionen av spänningsvärden i den inre plattan vid gångjärnet är nära besläktat med utformningen av gångjärnets förstärkningsplatta. Medan ökande plåt eller använda speciella processer kan uppnå en viss minskning av stressvärden, komplicerar dessa tillvägagångssätt ofta processen och ökar kostnaderna. Därför är det avgörande att noggrant utforma och optimera strukturen på gångjärnets förstärkningsplatta från de tidiga stadierna av produktutvecklingen för att uppnå de bästa resultaten när det gäller stressminskning. Kontinuerlig förbättring av produktdesign och tillverkningsprocesser är avgörande för att möta de ökande kraven på kvalitet och tillförlitlighet inom bilindustrin.