LIFTGATE鉸鏈增強板的結構設計改進的描述和分析1

近年來，我國家的汽車行業經歷了快速發展，尤其是增加了自有品牌和合資品牌。 這導致汽車價格降低，每年進入消費市場的數万輛汽車氾濫。 隨著時代的進步和人們的收入的改善，擁有汽車已成為數千個家庭中的一種通用交通工具，從而有助於提高生產效率和改善的生活質量。

但是，由於汽車行業中的設計問題，汽車召回的頻繁發生，這提醒您，在開發新產品時，不僅應注意開發週期和成本，還應給予產品質量和用戶需求。 為了確保對消費者的質量和滿意度提高，汽車產品的“三項保證法”設定了更嚴格的要求，包括2年或40,000公里的最低有效性期限，最低有效性期為3年或60,000公里。 因此，關注產品開發的早期階段，優化設計結構並避免“彌補”以後的任何缺點至關重要。

汽車行業中的一個特定問題是在Liftgate鉸鏈增強板的鉸鏈上內部面板中發生破裂。 在實際車輛的道路測試期間遇到了這個問題，導致需要調查如何減少鉸鏈區域中金屬應力值。 目的是優化鉸鏈加固板的結構並實現最佳狀態以減少應力值並增強舉升門系統的性能。 使用計算機輔助工程（CAE）工具進行結構優化可以提高設計質量，縮短設計週期，並節省測試和生產成本。

對鉸鏈鉸鏈內部面板中內部面板中的開裂問題的分析表明，鉸鏈安裝表面和鉸鏈增強板的上邊界的邊界被交錯，導致內部面板處於單層應力狀態下，這沒有為內板提供足夠的保護。 這導致在鉸鏈安裝表面的上邊界中切開，從而增加了裂紋。 此外，鉸鏈安裝表面下端的應力濃度超過了板的屈服強度，帶來了破裂的風險。

為了解決這些問題，提出了各種結構優化方案，並通過CAE計算進行了分析。 設計了四個不同的方案，併計算並比較內部板的應力值。 結果表明，所有優化度量均有效減少應力值，方案4實現最大的減少。 但是，實施方案4將需要對製造過程進行重大更改，從而導致高黴菌維修成本和較長的翻新期。 與原始方案相比，方案2的應力值降低了35％，被認為是最可行和具有成本效益的解決方案。

為了驗證所選方案的有效性，創建了修改後零件的手動樣本，並進行了車輛製造和可靠性道路測試。 結果表明，方案3和方案4成功，而方案1失敗了。 根據這些發現，確定了鉸鏈增強板的最佳改進結構設計方案（方案4）。 但是，為了解決過程便利性和感知質量的問題，對方案4的結構進行了進一步的改進，從而實現了最終設計，從而消除了邊界驚人，改進的過程操作，並確保了密封劑的一致應用。

總之，鉸鏈增強板結構的分析，優化和驗證表明，鉸鏈處的內板中應力值的降低與鉸鏈增強板的設計密切相關。 雖然增加鈑金或使用特殊過程可以減少壓力值，但這些方法通常會使過程變得複雜並增加成本。 因此，從產品開發的早期階段仔細設計和優化鉸鏈增強板的結構至關重要，以在減輕壓力方面取得最佳效果。 持續改進產品設計和製造過程對於滿足汽車行業質量和可靠性的需求不斷提高至關重要。