Opis i analiza poprawy konstrukcji konstrukcyjnej podnoszenia zawiasu Wzbrojenia Wzbrojenia1

W ostatnich latach przemysł motoryzacyjny w moim kraju doświadczył szybkiego rozwoju, szczególnie wraz z dodaniem samozwańczych marek i marek joint venture. Doprowadziło to do obniżenia cen samochodów i powodzi dziesiątek tysięcy samochodów wchodzących na rynek konsumencki rocznie. Wraz ze wzrostem postępu Timesa i dochodów ludzi, posiadanie samochodu stało się wspólnym sposobem transportu w tysiącach gospodarstw domowych, przyczyniając się do zwiększonej wydajności produkcji i lepszej jakości życia.

Jednak częste występowanie wycofania samochodu z powodu problemów projektowych w branży motoryzacyjnej jest przypomnieniem, że przy opracowywaniu nowych produktów należy zwrócić uwagę nie tylko na cykle rozwojowe i koszty, ale także jakość produktu i potrzeby użytkowników. Aby zapewnić lepszą jakość i satysfakcję konsumentom, „trzy gwarancje ustawy” dla produktów motoryzacyjnych stanowi surowsze wymagania, w tym minimalny okres ważności 2 lat lub 40 000 km oraz minimalny okres ważności 3 lat lub 60 000 km. Dlatego kluczowe jest skupienie się na wczesnych etapach rozwoju produktu, optymalizacji struktury projektowej i uniknięcie potrzeby „nadrabiania” wszelkich niedociągnięć później.

Jednym z konkretnych obszarów niepokoju w branży motoryzacyjnej jest występowanie pękania w wewnętrznym panelu na zawiasach płyty wzmacniającej zawias podnośnika. Problem ten został napotkany podczas testów drogowych rzeczywistych pojazdów, co prowadzi do potrzeby zbadania, jak zmniejszyć wartość naprężenia blachy w obszarze zawiasu. Celem jest zoptymalizowanie struktury płytki wzmacniającej zawiasów i osiągnięcie stanu optymalnego w celu zmniejszenia wartości naprężeń i zwiększenia wydajności systemu podnoszenia. Korzystanie z komputerowych narzędzi inżynierii (CAE) do optymalizacji strukturalnej może poprawić jakość projektowania, skrócić cykl projektowy oraz oszczędzać koszty testowania i produkcji.

Analiza problemu pękania w wewnętrznym panelu na zawiasach podnośnika ujawniła, że ​​granica na powierzchni instalacji zawiasu i górna granica płyty wzmocnienia zawiasu zostały zatoczone, powodując, że panel wewnętrzny znajdował się w stanie naprężeń jednowarstwowych, co nie zapewniało odpowiedniej ochrony na płycie wewnętrznej. Spowodowało to cięcie górnej granicy powierzchni instalacji zawiasu, co prowadzi do zwiększonego pęknięcia. Ponadto stężenie naprężeń w dolnej części powierzchni montażowej zawiasu przekroczyło granicę plastyczności płyty, stanowiąc ryzyko pęknięcia.

Aby rozwiązać te problemy, zaproponowano różne schematy optymalizacji strukturalnej i przeanalizowano za pomocą obliczeń CAE. Zaprojektowano cztery różne schematy i obliczono wartości naprężeń wewnętrznych płytek. Wyniki wykazały, że wszystkie pomiary optymalizacji były skuteczne w zmniejszaniu wartości naprężeń, przy czym schemat 4 osiągnął największą redukcję. Jednak program wdrażania 4 wymagałby znacznych zmian w procesie produkcyjnym, co prowadzi do wysokich kosztów naprawy pleśni i długiego okresu renowacji. Schemat 2, który osiągnął 35% zmniejszenie wartości naprężeń w porównaniu z pierwotnym schematem, uznano za najbardziej wykonalne i opłacalne rozwiązanie.

Aby potwierdzić skuteczność wybranego schematu, utworzono ręczne próbki zmodyfikowanych części i przeprowadzono testy produkcyjne i niezawodności. Wyniki wykazały, że Schemat 3 i Schemat 4 zakończyły się powodzeniem, a program 1 nie powiódł się. Na podstawie tych ustaleń określono optymalnie ulepszony schemat projektowania strukturalnego (Schemat 4) płyty wzmocnienia zawiasu. Jednak w celu rozwiązania problemów dotyczących wygody i postrzeganej jakości wprowadzono dalsze ulepszenia w strukturze schematu 4, co spowodowało ostateczny projekt, który wyeliminował oszałamiający, ulepszony działanie procesu i zapewniało spójne stosowanie szczeliwa.

Podsumowując, analiza, optymalizacja i walidacja struktury płytki wzmocnienia wykazały, że zmniejszenie wartości naprężeń w płycie wewnętrznej na zawiasie jest ściśle związane z projektowaniem płyty wzmacniającej zawias. Podczas gdy zwiększenie blachy lub stosowanie specjalnych procesów może osiągnąć pewne zmniejszenie wartości stresu, podejścia te często komplikują proces i zwiększają koszty. Dlatego kluczowe jest staranne zaprojektowanie i optymalizację struktury płytki wzmocnienia z wczesnych stadiów rozwoju produktu, aby osiągnąć najlepsze wyniki pod względem redukcji stresu. Ciągłe doskonalenie procesów projektowania i produkcji produktów jest niezbędne, aby zaspokoić rosnące wymagania jakości i niezawodności w branży motoryzacyjnej.