Wat is Minifix-skroef?

Fig. 1 vertoon die boonste skarnierskroefbevestigingsplaat van DCOI, 'n materiaal met 10% koolstofinhoud, 'n treksterkte van 270 MPa, 'n opbrengsterkte van 130-260 MPa, en 28% verlenging na fraktuur. Die oorspronklike vormingsproses het verskeie probleme gehad, soos operasionele gevare, lae werkdoeltreffendheid, 'n hoë besettingsyfer vir masjiengereedskap en onstabiele onderdeelgehalte. Ten einde hierdie probleme aan te spreek, is 'n geoptimaliseerde vormingsproses ontwikkel, met behulp van 'n drie-posisie-ontwerp-ontwerp om veilige produksie te verseker, doeltreffendheid te verbeter en koste te verlaag. Hierdie artikel sal in detail 'n uitgebreide ontleding van die onderdele -vormingsproses, uitlegontwerp, vormstruktuur en sleutelvorm -onderdeelontwerp bied.

Onderdele vorm prosesanalise:

Die boonste skarnier -skroefplaat het 'n eenvoudige en simmetriese vorm, wat drie prosesse behels: leeg, pons en buig. Die toleransiegrade van die 90,15 mm -gate en die middelste afstand van 2 gate (820,12 mm) is onderskeidelik ITIO en IT12, terwyl die res van die afmetings nie spesifieke toleransies benodig nie en deur gewone stampwerk bereik kan word. Die dikte van 3 mm van die materiaal verseker beter plastisiteit, en die hoogte van die reguit rand wat gebuig moet word, is 9 mm. Die beheer van die terugslag tydens buiging is van kardinale belang. Om dit te bereik, moet die vormontwerp verseker dat die buiglyn loodreg op die veselrigting is, met die Burr -oppervlak aan die binnekant van die buigkompressie.

Uitlegontwerp:

Die uitgebreide afmetings van die onderdeel is 110 mm x 48 mm, met die longitudinale dimensie relatief groot. Om vormvervaardiging te vereenvoudig en koste te verlaag, word 'n enkelry-metode gebruik. Verskeie faktore is tydens die uitlegontwerp oorweeg:

1. Akkurate en betroubare posisionering: Twee 90,15 mm -gate word gebruik as die tweede en derde posisionering en leidende prosesgate om kumulatiewe foute te verminder.

2. Vereenvoudiging van die vormstruktuur: die vorm van die deel word in twee stappe uitgeslaan om vervaardiging te vergemaklik en die vorm van die vorm te verbeter.

3. Stewige materiaalvoeding: 'n dubbelzijdige draer-uitlegontwerp met voldoende sterkte en styfheid verseker veilige en stabiele voeding van onderdele tydens die vervaardigingsproses.

4. Vermindering van die kumulatiewe fout: Die aantal stasies word tot die minimum beperk terwyl die sterkte gehandhaaf word. Slegs drie nodige stasies vir pons, vorming en buiging is gerangskik om presisie te verbeter.

Op grond van die ontleding word 'n kompakte enkelry-rangskikking met 'n dubbelzijdige draer aangeneem, soos getoon in Fig. 3. Die strookwydte is 126 mm, met 'n rand van 7 mm. Die stapafstand is op 55 mm gestel. Die proses sluit in om twee 90,15 mm-gate te slaan, vormafval te sny, en aan beide kante van die draer te buig en te buig en te slaan.

Vormstruktuurontwerp:

Die vormstruktuur, soos uitgebeeld in Fig. 4, het verskillende sleutelfunksies:

1. Skyfie -intermediêre gids Pos Presisie -vormwerk: Die vorm werk onder dubbele leiding, verbeter akkuraatheid, relatiewe posisie en fasilitering van montering en onderhoud.

2. Gebruik van limietkolomme: Hierdie kolomme verseker 'n konstante posisionering van die boonste matrijs, die handhawing van stabiliteit en parallelisme tussen die losplaat en die boonste en onderste basisse.

3. Voedingsgids: 'n Materiaalgidsplaat en materiaalgidsblok aan die kant vergemaklik veilige voeding van prosesonderdele, met presiese posisionering met behulp van agterste rand en posisioneringspenne.

4. Vereenvoudigde struktuur en verminderde materiaalgebruik: Buigvormende en snydraers is op dieselfde stasie ontwerp, met afgeronde en skerp randstrukture wat die draer skei.

5. Integrasie van elastiese ontlaai- en topstuktoestelle: Hierdie toestelle maak voorsiening vir saamgeperste toestandskeiding en vorming van stroke, die beheer van die terugslag en die versekering van onderdeelgehalte.

Ontwerp en vervaardiging van sleutelvormonderdele:

Die sleutelonderdele van die vorm, insluitend die matrijs, pons, 'n pons, 'n pons van die vorm, 'n buigende pons en ander sjablone, het 'n hoë presisievereistes. Die matrijs neem 'n integrale struktuur aan met CR12Mov-materiaal en HRC-hardheid tussen 60-64. Wire -sny word gebruik om dimensionele verdraagsaamheid te bewerkstellig, en die eensydige bypassende gaping tussen die pons en die sterf word op 0,12 mm beheer. Die Punching Punch gebruik 'n stap-regmaakvorm, terwyl die vorm wat pons en buig-skeidende pons pons, reguit deurstrukture aanneem. Hoë presisie word in alle dele gehandhaaf.

Na meer as 'n jaar van oefening, het die geoptimaliseerde progressiewe matrijs vir die boonste skarnier -skroefplaat effektief bewys om stabiele deelkwaliteit, eenvoudige en veilige werking, hoë produksiedoeltreffendheid en maklike onderhoud te verseker. Die vormstruktuur het 'n hoë akkuraatheid en herhaalde presisie van die montering, wat aan die vereistes van massaproduksie voldoen. Tallsen se vervaardigingsproses bevat gevorderde produksiekonsepte en fyn tegnologie, wat uitstekende werkverrigting, duursaamheid, veiligheid en gemak in hul produkte verseker.

In Figuur 1 word getoon dat die boonste skarnier -skroefplaat van DCOI gemaak is, 'n materiaal met 'n koolstofinhoud van 10%. Die materiaal het 'n treksterkte van 270 MPa, 'n opbrengsterkte van 130-260 MPa, en 'n verlenging na 'n breuk van 28%. Die dikte van die materiaal is 3 mm, en die jaarlikse produksie is 120.000 stukke. Die materiaal het 'n goeie stempelvorming. Die oorspronklike vormskema het egter 'n paar probleme soos bedryfsgevare, lae werkdoeltreffendheid, 'n hoë besettingstempo van die masjiengereedskap en die onstabiele gehalte van onderdele. Daarom is dit belangrik om die oorspronklike vormingsproses te optimaliseer en 'n drie-posisie progressiewe matrijs te ontwerp om hierdie kwessies aan te spreek.

Die deel wat gevorm moet word, het 'n eenvoudige en simmetriese vorm, wat drie prosesse van leegmaak, pons en buig nodig het. Die toleransiegrade vir die 90,15 mm -gate en die middelafstand van 2 gate (820,12 mm) is onderskeidelik ITIO en IT12. Die ander afmetings het nie spesifieke toleransies nodig nie en kan bereik word deur gewone stempels. Die dikte van die onderdeel maak voorsiening vir beter plastisiteit en dit het 'n 9 mm reguit randhoogte aan beide kante. Die grootste uitdaging in die vorming van die deel is om die buigopsporing te beheer. Daar moet dus maatreëls getref word om hierdie probleem tydens die vormontwerp aan te spreek, soos om te verseker dat die buiglyn loodreg op die veselrigting is en die Burr -oppervlak aan die binnekant van die buigkompressie plaas.

Die uitgebreide afmetings van die dele word in Figuur 2 getoon. Die eksterne afmetings is 110 mm x 48 mm, met die longitudinale dimensie relatief groter. Om vormvervaardiging te vereenvoudig en koste te verlaag, word 'n enkelry-uitleg gebruik. Daarbenewens word twee houe met 90,15 mm -gate voorsien as die tweede en derde posisionering en leidende prosesgate om kumulatiewe foute te verminder.

Die vorm van die vormstruktuur, soos getoon in Figuur 4, het verskeie belangrike kenmerke. Die vorm maak gebruik van gly -intermediêre geleidingsposte om akkuraatheid te verbeter en om die samestelling en onderhoud te vergemaklik. Twee limietkolomme verseker 'n konstante posisie van die boonste matrijs en handhaaf die stabiliteit van die boonste en onderste basisse. Die voedingsgids van die strookmateriaal maak gebruik van 'n enkelkant-materiaalgidsplaat en 'n materiaalgidsblok vir akkurate posisionering. Buigvorming word bewerkstellig met behulp van twee drywende gidspennetjies vir presiese posisionering. Die vorm bevat ook elastiese ejectorblokke en elastiese topstuktoestelle om die terugslag te beheer en die kwaliteit van dele te verseker.

Sleutelvormsonderdele, soos die matrijs, pons, 'n pons en 'n pons van die vorm en 'n buigende pons, is ontwerp met noukeurige oorweging vir presisie, materiaalkeuse en hittebehandeling. Die vorm gebruik ook ponsbevestigingsplate, los plate en ander sjablone met 'n hoë presisie. Die pons -monteergate en relevante onderdele word vervaardig met behulp van stadige draadknipsel om akkuraatheid te verseker.

Na meer as 'n jaar van oefening het die progressiewe matrijs vir die boonste skarnier-skroefplaat bewys dat dit stabiele en hoë gehalte dele produseer. Die vormbewerking is eenvoudig en veilig, en die produksiedoeltreffendheid is groot. Die vormstruktuur is redelik, met 'n hoë herhaalde akkuraatheid van die samestelling en maklike onderhoud. Hierdie eienskappe maak dit geskik vir massaproduksievereistes.

Die uitgebreide artikel fokus op dieselfde tema en bied 'n meer gedetailleerde uiteensetting van die proses, ontwerpoorwegings en voordele van die progressiewe matrijs vir die boonste skarnier -skroefbindingplaat. Met 'n langer woordtelling as die oorspronklike artikel, delf dit die tegniese aspekte van die vormontwerp, materiaalkeuse en die toetsvermoë van die onderneming. In die algemeen handhaaf die uitgebreide artikel konsekwentheid met die oorspronklike artikel, terwyl dit addisionele inligting en diepte verskaf.