Mis on Minifixi kruvi?

Joonis fig. 1 näitab DCOI-st valmistatud ülemise liigendi kruvi kinnitusplaati, 10% süsinikusisaldusega materjali, tõmbetugevust 270 MPa, saagikuse tugevuse vahemikus 130–260 MPa ja 28% pikenemist pärast luumurdu. Algsel moodustamisprotsessil oli mitmeid probleeme, näiteks tööohte, madala tööefektiivsuse, tööpinkide kõrge töövõtu määr ja ebastabiilne osa kvaliteet. Nende probleemide lahendamiseks töötati välja optimeeritud vormimisprotsess, kasutades turvalise tootmise, tõhususe parandamise ja kulude vähendamiseks kolme positsiooni progressiivset die-disaini. See artikkel annab laiendatud analüüsi osade moodustavate protsesside, paigutuse kujundamise, hallituse struktuuri ja hallituse osade kujundamise kohta üksikasjalikult.

Osade moodustamise protsessi analüüs:

Ülemise liigendi kruvi kinnitusplaadil on lihtne ja sümmeetriline kuju, mis hõlmab kolme protsessi: ümberlükkamine, mulgustamine ja painutamine. 90,15 mm aukude tolerantsuse hinded ja 2 augu (820,12 mm) keskmise vahemaa on vastavalt ITIO ja IT12, ülejäänud mõõtmed ei vaja konkreetseid tolerantse ja neid saab saavutada tavalise tembeldamise kaudu. Materjali paksus 3mm tagab parema plastilisuse ja sirge serva kõrgus on 9mm. Painutamise ajal kevadise tagasilöögi juhtimine on ülioluline. Selle saavutamiseks peab hallituse kujundus tagama, et paindejoon on kiudude suunaga risti, painutamise surveservas oleva Burri pinnaga.

Paigutuse kujundamine:

Osa laiendatud mõõtmed on 110 mm x 48 mm, pikisuunaline mõõde on suhteliselt suur. Hallituse tootmise lihtsustamiseks ja kulude vähendamiseks kasutatakse üherealist meetodit. Paigutuse kujundamise ajal kaaluti mitmeid tegureid:

1. Täpne ja usaldusväärne positsioneerimine: Kumulatiivsete vigade minimeerimiseks kasutatakse teise ja kolmanda positsioneerimise ja suunamise auguna kahte 90,15 mm auku.

2. Hallitusstruktuuri lihtsustamine: osa kuju on välja pandud kahes etapis, et hõlbustada ja parandada hallituse kasutust.

3. Tugev materjali toitmine: kahepoolse kandepaigutuse kujundus, millel on piisav tugevus ja jäikus, tagab osade ohutu ja stabiilse söötmise tootmisprotsessi ajal.

4. Kumulatiivse vea vähendamine: jaamade arv on minimeeritud, säilitades samal ajal tugevuse. Täpsuse suurendamiseks on paigutatud ainult kolm vajalikku jaama mulgustamiseks, lõikamiseks ja painutamiseks.

Analüüsi põhjal võetakse kasutusele kompaktne üherealine paigutus kahepoolse kandjaga, nagu näidatud joonisel fig. 3. Riba laius on 126 mm, 7 mm servaga. Astme vahemaa on seatud 55 mm. Protsess hõlmab kahe 90,15 mm augu, surmalõikava kuju jäätmete löömist ning kandja mõlema külje painutamist ja löömist.

Hallituse konstruktsiooni kujundus:

Vormi struktuur, nagu on kujutatud joonisel fig. 4, omab mitmeid võtmeomadusi:

1. Lükanduv vahepealne juhend Post Precision Forwork: hallitus töötab kahekordse juhendamisega, täpsuse parandamisel, suhtelise positsiooni ning hõlbustades kokkupanekut ja hooldust.

2. Piiratud veergude kasutamine: need veerud tagavad ülemise stantsi järjepideva positsioneerimise, säilitades stabiilsuse ja paralleelsuse mahalaadimisplaadi ning ülemise ja alumise aluse vahel.

3. Söötmisjuhend: Ühepoolne materjali juhtplaat ja materjali juhendiplokk hõlbustavad protsessiosade ohutut söötmist, täpse positsioneerimisega, kasutades tagumist sirget serva ja positsioneerimisnõelaid.

4. Lihtsustatud struktuur ja vähendatud materjali kasutamine: painde moodustamis- ja lõikamiskandjad on konstrueeritud samas jaamas, ümardatud ja teravate servakonstruktsioonidega eraldavad kandjat.

5. Elastse mahalaadimise ja ülemise tükiseadmete integreerimine: need seadmed võimaldavad surutud oleku eraldamist ja ribade moodustumist, juhtida kevadist tagasilööki ja tagada osa kvaliteedi.

Keskvormiosade kujundamine ja tootmine:

Holdiku võtmeosadel, sealhulgas die, punch, kujuga punch, painde eraldatav punch ja muud mallid, on suure täpsuse nõuded. Die võtab vastu lahutamatu struktuuri CR12MOV materjali ja HRC kõvadusega vahemikus 60–64. Traadi lõikamist kasutatakse mõõtmete tolerantsi saavutamiseks ja punch ja die vahelise ühepoolset sobivat lõhet kontrollitakse 0,12 mm. Pulnipunch kasutab sammu fikseerimisvormi, samas kui kuju löök ja painutamine eraldav punch võtavad kasutusele sirgjoonelised struktuurid. Kõigis osades säilitatakse suurt täpsust.

Pärast enam kui aasta pikkust harjutamist on optimeeritud progresseeruv surm ülemise liigendi kruvide kinnitusplaadi jaoks osutunud tõhusaks, et tagada osade kvaliteet, lihtne ja ohutu töö, kõrge tootmise efektiivsus ja mugav hooldus. Hallituse struktuuril on suur täpsus ja korduv kokkupaneku täpsus, mis vastab masstootmise nõuetele. Talseni tootmisprotsess sisaldab täiustatud tootmismõisteid ja peentehnoloogiat, tagades nende toodetes suurepärase jõudluse, vastupidavuse, ohutuse ja mugavuse.

Joonisel 1 on näidatud, et ülemise liigendkruvi kinnitusplaat on valmistatud DCOI -st, materjal, mille süsinikusisaldus on 10%. Materjali tõmbetugevus on 270 MPa, saagikus tugevus 130–260 MPa ja pikenemine pärast murdumist 28%. Materjali paksus on 3mm ja aastane väljund on 120 000 tükki. Materjalil on hea tembeldamise moodustav jõudlus. Kuid algsel vormimisskeemis on mõned probleemid, näiteks tööohud, madal tööefektiivsus, tööpinkide kõrge hõivatus ja osade ebastabiilne kvaliteet. Seetõttu on oluline optimeerida algne moodustamisprotsess ja kujundada nende probleemide lahendamiseks kolme positsiooni progressiivne suremine.

Moodustataval osal on lihtne ja sümmeetriline kuju, mis nõuab kolme painutamise, mulgustamise ja painutamise protsessi. 90,15 mm aukude ja 2 augu (820,12 mm) keskmise vahemaa tolerantsi hinded on vastavalt ITIO ja IT12. Muud mõõtmed ei vaja konkreetseid tolerantse ja neid saab saavutada tavalise tembeldamise kaudu. Osa paksus võimaldab paremat plastilisust ja sellel on mõlemal küljel 9 mm sirge kõrgus. Peamine väljakutse osa moodustamisel on painutamise kevadise tagasilöögi juhtimine. Seega tuleb selle probleemiga tegelemiseks hallituse kujundamise ajal võtta meetmeid, näiteks tagamine paindejoonega risti kiudude suunaga ja asetades Burri pinna painde kokkusurumise sisemisse serva.

Osade laiendatud mõõtmed on näidatud joonisel 2. Välised mõõtmed on 110 mm x 48 mm, pikisuunaline mõõde on suhteliselt suurem. Hallituse tootmise lihtsustamiseks ja kulude vähendamiseks kasutatakse üherealist paigutust. Lisaks on teise ja kolmanda positsioneerimise ja suunamise aukudena kumulatiivsete vigade minimeerimiseks kaks 90,15 mm auguga lööki.

Vormi struktuuri kujundusel, nagu on näidatud joonisel 4, on mitu olulist omadust. Hallitus kasutab libisevaid vahepealseid juhtposte, et parandada täpsust ning hõlbustada kokkupanekut ja hooldust. Kaks piirkolonni tagavad ülemise stantsi järjepideva positsioneerimise ja säilitavad ülemise ja alumise stantsi aluste stabiilsuse. Ribamaterjali söötmisjuhis kasutatakse täpseks positsioneerimiseks ühepoolset materjali juhtplaati ja materjali juhendiplokki. Paindevormimine saavutatakse kahe ujuva juhendi tihvti abil täpseks positsioneerimiseks. Hallitus sisaldab ka elastseid ejektoriplokke ja elastseid ülaosa seadmeid, et juhtida vedru tagasilööki ja tagada osade kvaliteet.

Peamised hallitusseadmed, näiteks die, punch, kujuga punch ja painutamine eraldav punch, on konstrueeritud täpse, materjali valimise ja kuumtöötluse hoolikalt kaalumisega. Hallitus kasutab ka punch kinnitusplaate, mahalaadimisplaate ja muid ülitäpselt malle. Punch -montaaži augud ja asjakohased osad valmistatakse täpsuse tagamiseks aeglase traadi lõikamise abil.

Pärast enam kui aasta pikkust harjutamist on ülemise liigendi kruvide kinnitusplaadi progressiivne suremus osutunud stabiilsete ja kvaliteetsete osade tootmiseks. Hallituse töö on lihtne ja ohutu ning tootmise tõhusus on kõrge. Hallituse struktuur on mõistlik, suure korduva kokkupaneku täpsuse ja mugava hooldusega. Need omadused muudavad selle sobivaks masstootmisnõueteks.

Laiendatud artikkel keskendub samale teemale ja annab üksikasjalikuma selgituse protsessi, kavandamise kaalutluste ja progressiivse suremise eeliste kohta ülemise liigendkruvi kinnitusplaadi jaoks. Pikema sõnade arvuga kui algses artiklis uurib see hallituse kujundamise, materjali valiku ja ettevõtte testimisvõimaluste tehnilisi aspekte. Üldiselt säilitab laiendatud artikkel järjepidevuse algse artikliga, pakkudes samal ajal lisateavet ja sügavust.