Que é o parafuso Minifix?

Fig. 1 mostra a placa de montaxe de parafuso superior da bisagra feita de DCOI, un material con 10% de contido en carbono, unha resistencia á tracción de 270 MPa, un rango de forza de rendemento de 130-260 MPa e un 28% de alargamento despois da fractura. O proceso de formación orixinal tiña varios problemas como os riscos operativos, a baixa eficiencia laboral, a alta taxa de ocupación de máquinas -ferramenta e a calidade inestable de partes. Para resolver estes problemas, desenvolveuse un proceso de formación optimizado, empregando un deseño progresivo de tres posicións para garantir a produción segura, mellorar a eficiencia e reducir os custos. Este artigo proporcionará unha análise ampliada do proceso de formación de pezas, deseño de esquemas, estrutura de moldes e deseño de pezas de moldes clave en detalle.

Pezas formando análise de procesos:

A placa de montaxe de parafuso superior da bisagra ten unha forma sinxela e simétrica, que implica tres procesos: en branco, perforación e flexión. As cualificacións de tolerancia dos buracos de 90,15 mm e a distancia central de 2 buratos (820,12 mm) son ITIO e IT12 respectivamente, mentres que o resto de dimensións non requiren tolerancias específicas e pódense conseguir mediante estampado ordinario. O grosor do material de 3 mm asegura unha mellor plasticidade e a altura do bordo recto a dobrar é de 9 mm. É crucial controlar o resorte durante a flexión. Para conseguilo, o deseño do molde debe asegurarse de que a liña de flexión sexa perpendicular á dirección da fibra, coa superficie de Burr no bordo interior da compresión dobrada.

Deseño de disposición:

As dimensións ampliadas da parte son de 110 mm x 48 mm, sendo a dimensión lonxitudinal relativamente grande. Para simplificar a fabricación de moldes e reducir os custos, emprega un método dunha soa fila. Durante o deseño da disposición consideráronse varios factores:

1. Posicionamento preciso e fiable: utilízanse dous buracos de 90,15 mm como o segundo e o terceiro lugar de posicionamento e guía para minimizar os erros acumulativos.

2. Simplificación da estrutura do molde: a forma da parte é perforada en dous pasos para facilitar a fabricación e mellorar a vida de servizo do molde.

3. Alimentación de materiais robustos: un deseño de disposición de transportistas a dúas caras con resistencia e rixidez suficientes asegura unha alimentación segura e estable de pezas durante o proceso de fabricación.

4. Redución do erro acumulativo: o número de estacións minimízase mantendo a forza de morrer. Só se organizan tres estacións necesarias para perforar, formar corte e flexión para mellorar a precisión.

Con base na análise, adopta un arranxo compacto dunha fila única cun transportista de dobre cara, como se mostra na fig. 3. O ancho da tira é de 126 mm, cun bordo de 7 mm. A distancia de paso está fixada en 55 mm. O proceso inclúe golpear dous buracos de 90,15 mm, residuos de forma de matriz e dobrar e perforar os dous lados do transportista.

Deseño da estrutura do molde:

A estrutura do molde, como se describe na fig. 4, posúe varias características clave:

1. Guía intermedia deslizante Encofrado de post precisión: o molde funciona baixo unha dobre orientación, mellora a precisión, a posición relativa e a facilitación do conxunto e o mantemento.

2. Uso de columnas límite: Estas columnas garanten o posicionamento consistente da matriz superior, mantendo a estabilidade e o paralelismo entre a placa de descarga e as bases de matriz superior e inferior.

3. Guía de alimentación: unha placa de material dun lado e un bloque de material de material facilitan a alimentación segura de pezas de proceso, con posicionamento preciso usando borde recto traseira e pasadores de posicionamento.

4. Estrutura simplificada e uso de material reducido: os transportistas de formación e corte de flexión están deseñados na mesma estación, con estruturas de bordo redondeadas e afiadas que separan o transportista.

5. Integración de dispositivos de descarga elástica e peza superior: estes dispositivos permiten a separación e formación do estado comprimido de tiras, controlando o resorte e garantindo a calidade da parte.

Deseño e fabricación de pezas de moldes clave:

As pezas clave do molde, incluíndo a matriz, o golpe de perforación, o zócolo de perforación de forma, o zócolo separador e outros modelos, teñen requisitos de precisión elevados. A matriz adopta unha estrutura integral con material CR12MOV e dureza de HRC entre 60-64. Emprégase o corte de fíos para lograr a tolerancia dimensional e a brecha de correspondencia unilateral entre o zócolo e a matriz está controlada a 0,12 mm. O zócolo emprega un formulario de fixación de pasos, mentres que a forma de perforación de perforación e o zócolo separador adopta estruturas directas. Mantense unha alta precisión en todas as partes.

Despois de máis dun ano de práctica, a matriz progresiva optimizada para a placa de montaxe de parafuso superior da bisagra demostrou ser eficaz para garantir a calidade estable, un funcionamento sinxelo e seguro, unha alta eficiencia da produción e un mantemento conveniente. A estrutura do molde presenta alta precisión e precisión de montaxe repetida, cumprindo os requisitos da produción en masa. O proceso de fabricación de Tallsen incorpora conceptos de produción avanzada e tecnoloxía fina, garantindo un excelente rendemento, durabilidade, seguridade e comodidade nos seus produtos.

Na figura 1, a placa de montaxe de parafuso superior móstrase de DCOI, un material cun contido en carbono do 10%. O material ten unha resistencia á tracción de 270 MPa, unha resistencia de rendemento de 130-260 MPa e unha elongación despois da fractura do 28%. O grosor do material é de 3 mm e a produción anual é de 120.000 pezas. O material ten un bo rendemento de formación de estampas. Non obstante, o esquema de moldura orixinal ten algúns problemas como os riscos operativos, a baixa eficiencia laboral, a alta taxa de ocupación da máquina -ferramenta e a calidade inestable das pezas. Polo tanto, é importante optimizar o proceso de formación orixinal e deseñar unha matriz progresiva de tres posicións para tratar estes problemas.

A parte a formar ten unha forma sinxela e simétrica, requirindo tres procesos de branco, perforación e flexión. As cualificacións de tolerancia para os buracos de 90,15 mm e a distancia central de 2 buratos (820,12 mm) son ITIO e IT12 respectivamente. As outras dimensións non requiren tolerancias específicas e pódense conseguir mediante estampado ordinario. O grosor da parte permite unha mellor plasticidade e ten unha altura de bordo recto de 9 mm nos dous lados. O principal reto para formar a parte é controlar o resorte de flexión. Así, hai que tomar medidas para resolver este problema durante o deseño do molde, como garantir que a liña de flexión sexa perpendicular á dirección da fibra e colocar a superficie de Burr no bordo interno da compresión dobrada.

Na figura 2 móstranse as dimensións ampliadas das pezas. As dimensións externas son de 110 mm x 48 mm, sendo a dimensión lonxitudinal relativamente maior. Para simplificar a fabricación de moldes e reducir os custos, úsase un esquema dunha soa fila. Ademais, ofrécese dous golpes con buracos de 90,15 mm como o segundo e o terceiro lugar de posicionamento e guía para minimizar os erros acumulativos.

O deseño da estrutura do molde, como se mostra na figura 4, ten varias características importantes. O molde utiliza postos de guía intermedia deslizantes para mellorar a precisión e facilitar a montaxe e o mantemento. Dúas columnas límite aseguran un posicionamento consistente da matriz superior e manteñen a estabilidade das bases de matriz superior e inferior. A guía de alimentación do material de tira utiliza unha placa de guía de material dun lado e un bloque de guía de materiais para un posicionamento preciso. A formación de flexión conséguese empregando dous pinos de guía flotantes para un posicionamento preciso. O molde tamén incorpora bloques de expulsores elásticos e dispositivos elásticos para controlar a primavera e asegurar a calidade das pezas.

As pezas clave do molde, como a matriz, o golpe de perforación, o zócolo de perforación de forma e o zócolo que separan a flexión, están deseñados con coidado para a precisión, a selección de materiais e o tratamento térmico. O molde tamén usa placas de fixación de perforación, placas de descarga e outros modelos con alta precisión. Os buracos de montaxe de perforación e as pezas relevantes fabrícanse usando un corte de fío lento para garantir a precisión.

Despois de máis dun ano de práctica, o morrer progresivo para a placa de montaxe de parafuso superior da bisagra demostrou producir pezas estables e de alta calidade. A operación do molde é sinxela e segura, e a eficiencia da produción é alta. A estrutura do molde é razoable, con alta precisión de montaxe repetida e mantemento conveniente. Estas características fan que sexa adecuado para os requisitos de produción en masa.

O artigo expandido céntrase no mesmo tema e ofrece unha explicación máis detallada do proceso, consideracións de deseño e vantaxes da matriz progresiva para a placa de montaxe de parafuso superior. Cun reconto de palabras máis longo que o artigo orixinal, afonda nos aspectos técnicos do deseño de moldes, a selección de materiais e as capacidades de proba da empresa. En xeral, o artigo ampliado mantén a coherencia co artigo orixinal ao tempo que proporciona información e profundidade adicional.