Was ist eine Minifix-Schraube?

Feige. 1 zeigt die obere Scharnierschraubenbefestigungsplatte aus DCOI, ein Material mit 10% Kohlenstoffgehalt, eine Zugfestigkeit von 270 MPa, einen Streckgrenzebereich von 130 bis 260 MPa und 28% Dehnung nach der Fraktur. Der ursprüngliche Bildungsprozess hatte mehrere Probleme wie Betriebsgefahren, niedrige Arbeitseffizienz, Belegungsrate mit hoher Werkzeugmaschinen und instabile Teilqualität. Um diese Probleme anzugehen, wurde ein optimierter Bildungsprozess entwickelt, wobei ein progressives Drei-Positions-Design verwendet wurde, um eine sichere Produktion zu gewährleisten, die Effizienz zu verbessern und die Kosten zu senken. In diesem Artikel wird eine erweiterte Analyse des Teileforming -Prozesses, des Layout -Designs, der Schimmelpilzstruktur und des wichtigsten Schimmelpilzentwurfs im Detail dargestellt.

Teileformungsprozessanalyse:

Die obere Scharnierschraubenmontageplatte hat eine einfache und symmetrische Form, die drei Prozesse umfasst: Blanking, Stanzen und Biegen. Die Toleranzklassen der 90,15 mm Löcher und der Mittelstrecke von 2 Löchern (820,12 mm) sind ITIO bzw. IT12, während die restlichen Abmessungen keine spezifischen Toleranzen erfordern und durch gewöhnliches Stempeln erreicht werden können. Die 3 mm -Dicke des Materials sorgt für eine bessere Plastizität, und die Höhe der geraden Kante ist 9 mm. Die Kontrolle des Frühlings während des Biegens ist entscheidend. Um dies zu erreichen, muss das Schimmelpilzdesign sicherstellen, dass die Biegerlinie senkrecht zur Faserrichtung ist, wobei die Burr -Oberfläche am inneren Rand der Biegekompression ist.

Layout -Design:

Die erweiterten Abmessungen des Teils sind 110 mm x 48 mm, wobei die Längsdimension relativ groß ist. Zur Vereinfachung der Schimmelpilzherstellung und zur Reduzierung der Kosten wird eine Einzelreihenmethode angewendet. Während des Layoutdesigns wurden mehrere Faktoren berücksichtigt:

1. Genaue und zuverlässige Positionierung: Zwei 90,15 mm Löcher werden als zweite und dritte Positionierung und Leitlöcher verwendet, um kumulative Fehler zu minimieren.

2. Vereinfachung der Schimmelpilzstruktur: Die Form des Teils wird in zwei Schritten gestanzt, um die Herstellung und die Verbesserung der Lebensdauer des Schimmelpilzes zu erleichtern.

3. Robustes Material Fütterung: Ein doppelseitiges Trägerlayout-Design mit ausreichender Festigkeit und Steifigkeit sorgt für eine sichere und stabile Fütterung von Teilen während des Herstellungsprozesses.

4. Reduktion des kumulativen Fehlers: Die Anzahl der Stationen wird minimiert, während die Sterbigkeitsfestigkeit beibehalten wird. Nur drei notwendige Stationen zum Stanzen, Bildung von Schneiden und Biegen sind angeordnet, um die Präzision zu verbessern.

Basierend auf der Analyse wird eine kompakte Einzelreihenanordnung mit einem doppelseitigen Träger übernommen, wie in Abb. 1 gezeigt. 3. Die Streifenbreite beträgt 126 mm mit einer 7 -mm -Kante. Der Schrittabstand ist auf 55 mm eingestellt. Das Verfahren umfasst das Stanzen von zwei 90,15 mm Löcher, die Stanzeformabfälle und das Biegen und Stanzen der beiden Seiten des Trägers.

Schimmelstruktur Design:

Die Formstruktur, wie in Abb. 4, besitzt mehrere wichtige Merkmale:

1. Siebstufe POSPUSIONSCHALTERFORMP: Die Form arbeitet unter doppelter Anleitung, Verbesserung der Genauigkeit, der relativen Position und der Erleichterung von Baugruppen und Wartung.

2. Verwendung von Grenzspalten: Diese Säulen sorgen für eine konsistente Positionierung des oberen Würfels, die Stabilität und Parallelität zwischen der Entladeplatte und der oberen und unteren Würfelbasen aufrechterhalten.

3. Fütterungsanleitung: Eine einseitige Materialanleitung und eine Materialanleitung ermöglichen die sichere Fütterung von Prozessteilen mit präziser Positionierung unter Verwendung der hinteren Rand- und Positionierungsstifte.

4. Vereinfachte Struktur und reduzierte Materialverwendung: Biegebildende und Schnittträger sind an derselben Station ausgelegt, wobei abgerundete und scharfe Kantenstrukturen den Träger trennten.

5. Integration von elastischen Entladen und Top -Stück -Geräten: Diese Geräte ermöglichen die Trennung und Bildung von Streifen mit komprimierter Zustand, Steuern von Frühling und Gewährleistung der Teilqualität.

Design und Herstellung von Schlüsselformteilen:

Die wichtigsten Teile der Form, einschließlich des Stempels, der Stanzpunsch, der Formpunsch, der biege trennenden Schlag und anderer Vorlagen, haben hohe Präzisionsanforderungen. Der Diest. Drahtschneidungen werden verwendet, um eine dimensionale Toleranz zu erreichen, und der einseitige Übereinstimmung zwischen Stanz und Würfel wird bei 0,12 mm gesteuert. Der Stanzpunsch verwendet eine Stufenfixierungsform, während die Form der Form von Stanzen und biege trennenden Punschstätten gerade durchdachte Strukturen anwenden. Hohe Präzision wird in allen Teilen gehalten.

Nach mehr als einem Jahr der Praxis hat sich der optimierte progressive Würfel für die Montageplatte der oberen Scharnierschraube als wirksam erwiesen, um eine stabile Qualität, einen einfachen und sicheren Betrieb, eine hohe Produktionseffizienz und eine bequeme Wartung zu gewährleisten. Die Formstruktur zeigt eine hohe Genauigkeit und eine wiederholte Montagegenauigkeit und erfüllt die Anforderungen der Massenproduktion. Der Herstellungsprozess von Tallsen umfasst fortschrittliche Produktionskonzepte und feine Technologie, um eine hervorragende Leistung, Haltbarkeit, Sicherheit und Komfort in ihren Produkten zu gewährleisten.

In Abbildung 1 ist gezeigt, dass die obere Scharnierschraubenbefestigungsplatte aus DCOI besteht, einem Material mit einem Kohlenstoffgehalt von 10%. Das Material hat eine Zugfestigkeit von 270 MPa, eine Streckgrenze von 130 bis 260 MPa und eine Dehnung nach Fraktur von 28%. Die Dicke des Materials beträgt 3 mm und die jährliche Ausgabe beträgt 120.000 Stücke. Das Material hat eine gute Stempelformung. Das ursprüngliche Formschema hat jedoch einige Probleme wie Betriebsgefahren, niedrige Arbeitseffizienz, hohe Belegungsrate der Werkzeugmaschine und eine instabile Qualität der Teile. Daher ist es wichtig, den ursprünglichen Bildungsprozess zu optimieren und einen progressiven Drei-Positionen-Würfel zu entwerfen, um diese Probleme anzugehen.

Der zu bildende Teil hat eine einfache und symmetrische Form, die drei Prozesse aus Blanken, Stanzen und Biegen erfordert. Die Toleranznoten für die 90,15 mm Löcher und die Mittelstrecke von 2 Löchern (820,12 mm) sind ITIO bzw. IT12. Die anderen Dimensionen erfordern keine spezifischen Toleranzen und können durch normales Stempeln erreicht werden. Die Dicke des Teils ermöglicht eine bessere Plastizität und hat auf beiden Seiten eine Höhe von 9 mm gerade Kanten. Die Hauptherausforderung bei der Bildung des Teils besteht darin, den Biegesprachen zu kontrollieren. Daher müssen Maßnahmen ergriffen werden, um dieses Problem während des Schimmelpilzdesigns anzugehen, z. B. um sicherzustellen, dass die Biegelinie senkrecht zur Faserrichtung ist und die Gratoberfläche auf der inneren Kante der Biegekompression platziert.

Die erweiterten Abmessungen der Teile sind in Abbildung 2 dargestellt. Die externen Abmessungen sind 110 mm x 48 mm, wobei die Längsabmessung relativ größer ist. Zur Vereinfachung der Schimmelpilzherstellung und zur Reduzierung der Kosten wird ein Layout mit einer Reihe verwendet. Zusätzlich werden zwei Schläge mit 90,15 mm Löchern als zweite und dritte Positionierungs- und Leitprozesslöcher bereitgestellt, um kumulative Fehler zu minimieren.

Das in Abbildung 4 gezeigte Formstrukturdesign weist mehrere wichtige Merkmale auf. In der Form werden gleitende Zwischenhandbuchpfosten verwendet, um die Präzision zu verbessern und die Montage und Wartung zu erleichtern. Zwei Grenzspalten sorgen für eine konsistente Positionierung des oberen Matrizes und halten die Stabilität der oberen und unteren Würfelbasen auf. Die Fütterungsführung des Streifenmaterials verwendet eine einseitige Materialführerplatte und einen Materialführerblock für eine genaue Positionierung. Die Biegebildung wird mit zwei schwimmenden Führungsstiften zur präzisen Positionierung erreicht. Die Form enthält auch elastische Ejektorblöcke und elastische obere Stückgeräte, um die Fremdback zu steuern und die Qualität der Teile zu gewährleisten.

Schlüsselformteile wie der Sterbchen, Stanzstanz, Formpunsch und Biegeschwankungen sind mit sorgfältiger Berücksichtigung von Präzision, Materialauswahl und Wärmebehandlung ausgelegt. Die Form verwendet auch Stanzfixierplatten, Entladen von Platten und andere Vorlagen mit hoher Präzision. Die Löcher und relevante Teile der Stempelbaugruppe werden mit langsamem Drahtgeschnitten hergestellt, um die Genauigkeit zu gewährleisten.

Nach mehr als einem Jahr Training hat sich der progressive Stempel für die Montageplatte der oberen Scharnierschraube als stabile und qualitativ hochwertige Teile erzeugt. Der Formbetrieb ist einfach und sicher und die Produktionseffizienz hoch. Die Schimmelpilzstruktur ist angemessen, mit hoher Genauigkeit der wiederholten Baugruppe und einer bequemen Wartung. Diese Eigenschaften machen es für die Massenproduktionsanforderungen geeignet.

Der erweiterte Artikel konzentriert sich auf dasselbe Thema und bietet eine detailliertere Erklärung des Prozesses, der Entwurfsüberlegungen und der Vorteile des progressiven Stempels für die obere Scharnierschraube -Montageplatte. Mit einer längeren Wortzahl als im ursprünglichen Artikel befasst es sich mit den technischen Aspekten des Formgestaltungs, der Materialauswahl und den Testfunktionen des Unternehmens. Insgesamt behält der erweiterte Artikel die Konsistenz mit dem ursprünglichen Artikel bei und liefert zusätzliche Informationen und Tiefe.