O parafuso Minifix da Tallsen Hardware é conhecido por combinar estética, funcionalidade e inovação! Nossa equipe de design criativo fez um ótimo trabalho ao equilibrar a aparência e a função do produto. A adoção de materiais de alta qualidade e a tecnologia avançada líder da indústria também contribuem para a forte funcionalidade do produto. Além disso, através da implementação de um sistema de gestão de qualidade rigoroso, o produto é de qualidade zero defeitos. O produto mostra uma perspectiva de aplicação promissora.
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Figo. 1 mostra a placa de montagem de parafuso da dobradiça superior feita de DCOI, um material com 10% de teor de carbono, uma resistência à tração de 270 MPa, uma faixa de força de escoamento de 130-260 MPa e 28% de alongamento após fratura. O processo de formação original teve vários problemas, como riscos operacionais, baixa eficiência de trabalho, alta taxa de ocupação de máquina -ferramenta e qualidade de peça instável. Para resolver esses problemas, foi desenvolvido um processo de formação otimizado, utilizando um projeto de matriz progressiva de três posições para garantir a produção segura, melhorar a eficiência e reduzir os custos. Este artigo fornecerá uma análise expandida do processo de formação de peças, design de layout, estrutura de molde e design de peça de molde em detalhes.
Análise do processo de formação de peças:
A placa de montagem de parafuso da dobradiça superior possui uma forma simples e simétrica, envolvendo três processos: branqueamento, perfuração e flexão. Os graus de tolerância dos orifícios de 90,15 mm e a distância central de 2 orifícios (820,12 mm) são Itio e IT12, respectivamente, enquanto o restante das dimensões não requer tolerâncias específicas e pode ser alcançado por meio de estampagem comum. A espessura do material de 3 mm garante melhor plasticidade, e a altura da borda reta a ser dobrada é de 9 mm. Controlar o springback durante a flexão é crucial. Para conseguir isso, o projeto do molde deve garantir que a linha de flexão seja perpendicular à direção da fibra, com a superfície da rebarbada na borda interna da compressão de flexão.
Design de layout:
As dimensões expandidas da peça são de 110 mm x 48 mm, com a dimensão longitudinal sendo relativamente grande. Para simplificar a fabricação de moldes e reduzir os custos, é empregado um método de fila única. Vários fatores foram considerados durante o design do layout:
1. Posicionamento preciso e confiável: Dois orifícios de 90,15 mm são utilizados como o segundo e o terceiro posicionamento e orifícios do processo de orientação para minimizar erros cumulativos.
2. Simplificação da estrutura do molde: a forma da parte é perfurada em duas etapas para facilitar a fabricação e aprimorar a vida útil do serviço de molde.
3. Alimentação de material resistente: um design de layout da transportadora dupla face com força e rigidez suficientes garantem alimentação segura e estável de peças durante o processo de fabricação.
4. Redução do erro cumulativo: o número de estações é minimizado, mantendo a força da matriz. Apenas três estações necessárias para perfurar, formar corte e flexão são organizadas para melhorar a precisão.
Com base na análise, é adotado um arranjo compacto de fileira única com um portador de dupla face, como mostrado na FIG. 3. A largura da tira é de 126 mm, com uma borda de 7 mm. A distância do passo é definida em 55 mm. O processo inclui perfurar dois orifícios de 90,15 mm, resíduos de forma de corte de matriz e dobrar e perfurar os dois lados da transportadora.
Projeto da estrutura do molde:
A estrutura do molde, como mostrado na FIG. 4, possui vários recursos importantes:
1. Guia intermediário deslizante Formação de precisão: o molde opera sob orientação dupla, melhorando a precisão, a posição relativa e a facilitação da montagem e a manutenção.
2. Uso de colunas limitadas: Essas colunas garantem o posicionamento consistente da matriz superior, mantendo a estabilidade e o paralelismo entre a placa de descarregamento e as bases de matriz superior e inferior.
3. Guia de alimentação: uma placa guia de material de lado único e o bloco de guia de material facilita a alimentação segura das peças do processo, com posicionamento preciso usando aresta reta traseira e pinos de posicionamento.
4. Estrutura simplificada e uso reduzido de material: os transportadores de formação e corte de flexão são projetados na mesma estação, com estruturas de borda arredondadas e nítidas separando o transportador.
5. Integração dos dispositivos de descarregamento elástico e de primeira peça: Esses dispositivos permitem a separação e a formação de estados compactados, controlando o Springback e a garantia da qualidade da peça.
Projetar e fabricar peças de molde chave:
As principais peças do molde, incluindo o dado, o soco de perfuração, o perfurador de forma, o soco de separação de flexão e outros modelos, têm requisitos de alta precisão. O dado adota uma estrutura integral com material CR12MOV e dureza HRC entre 60-64. O corte de arame é empregado para obter tolerância dimensional, e a lacuna de correspondência unilateral entre o soco e a matriz é controlada a 0,12 mm. O soco do soco emprega um formulário de fixação de etapa, enquanto o soco da forma e o soco de separação de dobrar adota estruturas retas. A alta precisão é mantida em todas as partes.
Após mais de um ano de prática, a matriz progressiva otimizada para a placa de montagem de parafuso da dobradiça superior provou ser eficaz para garantir a qualidade da peça estável, operação simples e segura, alta eficiência de produção e manutenção conveniente. A estrutura do molde exibe alta precisão e precisão repetida da montagem, atendendo aos requisitos da produção em massa. O processo de fabricação de Tallsen incorpora conceitos avançados de produção e tecnologia fina, garantindo excelente desempenho, durabilidade, segurança e conveniência em seus produtos.
Na Figura 1, a placa de montagem de parafuso da dobradiça superior é feita como DCOI, um material com um teor de carbono de 10%. O material possui uma resistência à tração de 270 MPa, uma força de escoamento de 130-260 MPa e um alongamento após a fratura de 28%. A espessura do material é de 3 mm e a saída anual é de 120.000 peças. O material tem um bom desempenho de formação de estampagem. No entanto, o esquema de moldagem original tem alguns problemas, como riscos operacionais, baixa eficiência de trabalho, alta taxa de ocupação da máquina -ferramenta e qualidade instável das peças. Portanto, é importante otimizar o processo de formação original e projetar um dado progressivo de três posições para resolver esses problemas.
A peça a ser formada tem uma forma simples e simétrica, exigindo três processos de inchaço, perfuração e flexão. Os graus de tolerância para os orifícios de 90,15 mm e a distância central de 2 orifícios (820,12 mm) são Itio e IT12, respectivamente. As outras dimensões não requerem tolerâncias específicas e podem ser alcançadas por meio de estampagem comum. A espessura da peça permite uma melhor plasticidade e possui uma altura da borda reta de 9 mm nos dois lados. O principal desafio na formação da peça é controlar o Springback de flexão. Assim, devem ser tomadas medidas para resolver esse problema durante o projeto do molde, como garantir que a linha de flexão seja perpendicular à direção da fibra e colocando a superfície da rebarbas na borda interna da compressão de flexão.
As dimensões expandidas das peças são mostradas na Figura 2. As dimensões externas são de 110 mm x 48 mm, com a dimensão longitudinal sendo relativamente maior. Para simplificar a fabricação de moldes e reduzir os custos, é usado um layout de fila única. Além disso, dois socos com orifícios de 90,15 mm são fornecidos como o segundo e o terceiro posicionamento e orifícios do processo para minimizar erros cumulativos.
O design da estrutura do molde, como mostrado na Figura 4, possui várias características importantes. O molde utiliza postes de guia intermediário deslizante para melhorar a precisão e facilitar a montagem e a manutenção. Duas colunas limitadas garantem o posicionamento consistente da matriz superior e mantêm a estabilidade das bases de matriz superior e inferior. O guia de alimentação do material da tira utiliza uma placa guia de material de lado único e um bloco de guia de material para posicionamento preciso. A formação de flexão é alcançada usando dois pinos guia flutuantes para posicionamento preciso. O molde também incorpora blocos de ejetores elásticos e dispositivos de peça superior elástica para controlar o Springback e garantir a qualidade das peças.
As peças de mofo-chave, como a matriz, o soco de perfuração, o perfurador de forma e o soco de separação de flexão, são projetados com uma consideração cuidadosa para precisão, seleção de material e tratamento térmico. O molde também utiliza placas de fixação de punção, placas de descarga e outros modelos com alta precisão. Os orifícios do conjunto de punção e as peças relevantes são fabricados usando o corte de arame lento para garantir a precisão.
Após mais de um ano de prática, o dado progressivo da placa de montagem de parafuso da dobradiça superior provou produzir peças estáveis e de alta qualidade. A operação do molde é simples e segura e a eficiência da produção é alta. A estrutura do molde é razoável, com alta precisão de montagem repetida e manutenção conveniente. Essas características o tornam adequado para os requisitos de produção em massa.
O artigo expandido se concentra no mesmo tema e fornece uma explicação mais detalhada do processo, considerações de design e vantagens do dado progressivo para a placa de montagem de parafuso da dobradiça superior. Com uma contagem mais longa de palavras do que o artigo original, ele investiga os aspectos técnicos do design do molde, seleção de materiais e recursos de teste da empresa. No geral, o artigo expandido mantém a consistência com o artigo original, fornecendo informações e profundidade adicionais.
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