Apa itu Sekrup Minifix?

Ara. 1 menampilkan pelat pemasangan sekrup engsel atas yang terbuat dari DCOI, bahan dengan 10% kandungan karbon, kekuatan tarik 270 MPa, kisaran kekuatan luluh 130-260 MPa, dan perpanjangan 28% setelah fraktur. Proses pembentukan asli memiliki beberapa masalah seperti bahaya operasional, efisiensi kerja yang rendah, laju hunian alat mesin yang tinggi, dan kualitas bagian yang tidak stabil. Untuk mengatasi masalah ini, proses pembentukan yang dioptimalkan dikembangkan, memanfaatkan desain die progresif tiga posisi untuk memastikan produksi yang aman, meningkatkan efisiensi, dan mengurangi biaya. Artikel ini akan memberikan analisis yang diperluas dari proses pembentukan bagian, desain tata letak, struktur cetakan, dan desain bagian cetakan kunci secara rinci.

Analisis proses pembentukan bagian:

Pelat pemasangan sekrup engsel atas memiliki bentuk yang sederhana dan simetris, melibatkan tiga proses: Blanking, meninju, dan membungkuk. Nilai toleransi dari lubang 90.15mm dan jarak tengah 2 lubang (820.12mm) masing -masing ITIO dan IT12, sedangkan sisa dimensi tidak memerlukan toleransi spesifik dan dapat dicapai melalui perangko biasa. Ketebalan material 3mm memastikan plastisitas yang lebih baik, dan ketinggian tepi lurus yang ditekuk adalah 9mm. Mengontrol Springback selama Bending sangat penting. Untuk mencapai hal ini, desain cetakan harus memastikan garis lentur tegak lurus terhadap arah serat, dengan permukaan duri di tepi bagian dalam kompresi lentur.

Desain tata letak:

Dimensi yang diperluas dari bagian ini adalah 110mm x 48mm, dengan dimensi longitudinal relatif besar. Untuk menyederhanakan pembuatan cetakan dan mengurangi biaya, metode baris tunggal digunakan. Beberapa faktor dipertimbangkan selama desain tata letak:

1. Posisi yang akurat dan andal: Dua lubang 90.15mm digunakan sebagai lubang proses dan penuntun kedua dan ketiga untuk meminimalkan kesalahan kumulatif.

2. Penyederhanaan Struktur Cetakan: Bentuk bagian dilubangi dalam dua langkah untuk memfasilitasi pembuatan dan meningkatkan masa pakai cetakan.

3. Pemberian makan material yang kokoh: Desain tata letak pembawa dua sisi dengan kekuatan dan kekakuan yang cukup memastikan pemberian suku cadang yang aman dan stabil selama proses pembuatan.

4. Pengurangan Kesalahan Kumulatif: Jumlah stasiun diminimalkan sambil mempertahankan kekuatan die. Hanya tiga stasiun yang diperlukan untuk meninju, membentuk pemotongan, dan pembengkokan diatur untuk meningkatkan presisi.

Berdasarkan analisis, pengaturan baris tunggal yang ringkas dengan pembawa dua sisi diadopsi, seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 3. Lebar strip adalah 126mm, dengan tepi 7mm. Jarak langkah diatur pada 55mm. Prosesnya termasuk meninju dua lubang 90,15mm, limbah bentuk die-cutting, dan membungkuk dan meninju kedua sisi pembawa.

Desain struktur cetakan:

Struktur cetakan, seperti yang digambarkan dalam Gambar. 4, memiliki beberapa fitur utama:

1. Sliding Intermediate Guide Post Precision Formwork: Cetakan beroperasi di bawah panduan ganda, meningkatkan akurasi, posisi relatif, dan memfasilitasi perakitan dan pemeliharaan.

2. Penggunaan kolom batas: Kolom ini memastikan penentuan posisi yang konsisten dari die atas, menjaga stabilitas, dan paralelisme antara pelat bongkar dan pangkalan die atas dan bawah.

3. Panduan Makanan: Piring panduan material satu sisi dan blok panduan material memfasilitasi pengumpanan yang aman dari bagian-bagian proses, dengan posisi yang tepat menggunakan tepi lurus belakang dan pin penentuan posisi.

4. Struktur yang disederhanakan dan penggunaan material yang tereduksi: Pembawa pembentukan dan pemotongan dibentuk dirancang di stasiun yang sama, dengan struktur tepi bulat dan tajam yang memisahkan pembawa.

5. Integrasi perangkat bongkar elastis dan bagian atas: Perangkat ini memungkinkan pemisahan keadaan terkompresi dan pembentukan strip, mengendalikan Springback, dan memastikan kualitas bagian.

Desain dan pembuatan bagian cetakan utama:

Bagian-bagian kunci cetakan, termasuk die, pukulan meninju, pukulan pukulan, pukulan pemisah yang memisahkan, dan templat lainnya, memiliki persyaratan presisi tinggi. Die mengadopsi struktur integral dengan material CR12MOV dan kekerasan HRC antara 60-64. Pemotongan kawat digunakan untuk mencapai toleransi dimensi, dan celah pencocokan unilateral antara pukulan dan mati dikendalikan pada 0,12mm. Punch Punch menggunakan bentuk penetapan langkah, sedangkan bentuk pukulan meninju dan pukulan pemisah lentur mengadopsi struktur lurus. Presisi tinggi dipertahankan di semua bagian.

Setelah lebih dari satu tahun latihan, die progresif yang dioptimalkan untuk pelat pemasangan sekrup engsel atas telah terbukti efektif dalam memastikan kualitas bagian yang stabil, operasi sederhana dan aman, efisiensi produksi yang tinggi, dan pemeliharaan yang nyaman. Struktur cetakan menunjukkan akurasi tinggi dan presisi perakitan berulang, memenuhi persyaratan produksi massal. Proses manufaktur Tallsen menggabungkan konsep produksi canggih dan teknologi yang bagus, memastikan kinerja yang sangat baik, daya tahan, keamanan, dan kenyamanan dalam produk mereka.

Pada Gambar 1, pelat pemasangan sekrup engsel atas terbukti terbuat dari DCOI, bahan dengan kandungan karbon 10%. Bahannya memiliki kekuatan tarik 270 MPa, kekuatan luluh 130-260 MPa, dan perpanjangan setelah fraktur 28%. Ketebalan bahannya adalah 3mm, dan output tahunannya adalah 120.000 buah. Bahannya memiliki kinerja pembentukan stamping yang baik. Namun, skema cetakan asli memiliki beberapa masalah seperti bahaya operasional, efisiensi kerja yang rendah, laju hunian yang tinggi dari alat mesin, dan kualitas suku cadang yang tidak stabil. Oleh karena itu, penting untuk mengoptimalkan proses pembentukan asli dan merancang die progresif tiga posisi untuk mengatasi masalah ini.

Bagian yang akan dibentuk memiliki bentuk yang sederhana dan simetris, membutuhkan tiga proses mengosongkan, meninju, dan membungkuk. Nilai toleransi untuk lubang 90.15mm dan jarak tengah 2 lubang (820.12mm) masing -masing adalah ITIO dan IT12. Dimensi lain tidak memerlukan toleransi spesifik dan dapat dicapai melalui stamping biasa. Ketebalan bagian memungkinkan plastisitas yang lebih baik dan memiliki ketinggian tepi lurus 9mm di kedua sisi. Tantangan utama dalam membentuk bagian ini adalah mengendalikan Springback Bending. Dengan demikian, langkah -langkah harus diambil untuk mengatasi masalah ini selama desain cetakan, seperti memastikan garis lentur tegak lurus terhadap arah serat dan menempatkan permukaan duri di tepi bagian dalam kompresi lentur.

Dimensi yang diperluas dari bagian ditunjukkan pada Gambar 2. Dimensi eksternal adalah 110mm x 48mm, dengan dimensi longitudinal relatif lebih besar. Untuk menyederhanakan pembuatan cetakan dan mengurangi biaya, tata letak baris tunggal digunakan. Selain itu, dua pukulan dengan lubang 90,15mm disediakan sebagai lubang proses kedua dan ketiga untuk meminimalkan kesalahan kumulatif.

Desain struktur cetakan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4, memiliki beberapa fitur penting. Cetakan menggunakan pos pemandu perantara geser untuk meningkatkan presisi dan memfasilitasi perakitan dan pemeliharaan. Dua kolom batas memastikan penentuan posisi yang konsisten dari die atas dan mempertahankan stabilitas basis die atas dan bawah. Panduan makan dari bahan strip menggunakan pelat panduan bahan satu sisi dan blok panduan material untuk posisi yang akurat. Pembentukan Bending dicapai dengan menggunakan dua pin pemandu mengambang untuk posisi yang tepat. Cetakan ini juga menggabungkan blok ejector elastis dan perangkat bagian atas elastis untuk mengontrol Springback dan memastikan kualitas bagian.

Bagian cetakan utama, seperti die, pukulan meninju, pukulan tinju bentuk, dan pukulan pemisah yang memisahkan, dirancang dengan pertimbangan yang cermat untuk presisi, pemilihan material, dan perlakuan panas. Cetakan ini juga menggunakan pelat perbaikan pukulan, pelat bongkar, dan templat lainnya dengan presisi tinggi. Lubang rakitan punch dan bagian -bagian yang relevan diproduksi menggunakan pemotongan kawat lambat untuk memastikan akurasi.

Setelah lebih dari satu tahun latihan, mati progresif untuk pelat pemasangan sekrup engsel atas telah terbukti menghasilkan bagian yang stabil dan berkualitas tinggi. Operasi cetakan sederhana dan aman, dan efisiensi produksinya tinggi. Struktur cetakan masuk akal, dengan akurasi perakitan berulang tinggi dan pemeliharaan yang nyaman. Karakteristik ini membuatnya cocok untuk persyaratan produksi massal.

Artikel yang diperluas berfokus pada tema yang sama dan memberikan penjelasan yang lebih rinci tentang proses, pertimbangan desain, dan keunggulan die progresif untuk pelat pemasangan sekrup engsel atas. Dengan jumlah kata yang lebih panjang dari artikel asli, ia menggali aspek teknis dari desain cetakan, pemilihan material, dan kemampuan pengujian perusahaan. Secara keseluruhan, artikel yang diperluas mempertahankan konsistensi dengan artikel asli sambil memberikan informasi dan kedalaman tambahan.