Ce este șurubul Minifix?

Smochin. 1 prezintă placa de montare a șurubului superior din balamale, realizată din DCOI, un material cu conținut de 10% de carbon, o rezistență la tracțiune de 270 MPa, un interval de rezistență la randament de 130-260 MPa și 28% alungire după fractură. Procesul de formare original a avut mai multe probleme precum pericolele operaționale, eficiența scăzută a muncii, rata ridicată de ocupare a mașinilor și o calitate instabilă. Pentru a rezolva aceste probleme, a fost dezvoltat un proces de formare optimizat, folosind un proiect de matrițe progresive în trei poziții pentru a asigura producția sigură, pentru a îmbunătăți eficiența și a reduce costurile. Acest articol va oferi o analiză extinsă a procesului de formare a pieselor, proiectarea aspectului, structura matriței și proiectarea pieselor cheie în detaliu.

Analiza procesului de formare a pieselor:

Placa de montare a șurubului superior cu balamale are o formă simplă și simetrică, care implică trei procese: golirea, perforarea și îndoirea. Gradele de toleranță ale găurilor de 90,15 mm și distanța centrală de 2 găuri (820.12mm) sunt Itio și, respectiv, IT12, în timp ce restul dimensiunilor nu necesită toleranțe specifice și pot fi obținute prin ștampilare obișnuită. Grosimea materialului de 3 mm asigură o mai bună plasticitate, iar înălțimea marginii drepte pentru a fi îndoită este de 9 mm. Controlul arcului de primăvară în timpul îndoitului este crucial. Pentru a realiza acest lucru, proiectarea matriței trebuie să se asigure că linia de îndoire este perpendiculară pe direcția fibrei, cu suprafața burr pe marginea interioară a compresiei de îndoire.

Design de aspect:

Dimensiunile extinse ale piesei sunt de 110 mm x 48mm, dimensiunea longitudinală fiind relativ mare. Pentru a simplifica fabricarea mucegaiului și a reduce costurile, se folosește o metodă cu un singur rând. Au fost luați în considerare mai mulți factori în timpul proiectării aspectului:

1. Poziționare exactă și fiabilă: Două găuri de 90,15 mm sunt utilizate ca a doua și a treia poziționare și ghidare a găurilor procesului pentru a minimiza erorile cumulate.

2. Simplificarea structurii mucegaiului: forma piesei este perforată în doi pași pentru a facilita fabricarea și a îmbunătăți durata de serviciu a mucegaiului.

3. Alimentarea materialelor rezistente: un design de dispunere a purtătorului cu două fețe, cu o rezistență suficientă și rigiditate asigură alimentarea sigură și stabilă a pieselor în timpul procesului de fabricație.

4. Reducerea erorii cumulate: numărul de stații este minimizat, menținând în același timp rezistența la matriță. Doar trei stații necesare pentru perforare, formarea tăierii și îndoire sunt aranjate pentru a spori precizia.

Pe baza analizei, este adoptat un aranjament compact cu un singur rând cu un purtător cu două fețe, așa cum se arată în Fig. 3. Lățimea benzii este de 126 mm, cu o margine de 7 mm. Distanța pasului este setată la 55mm. Procesul include perforarea a două găuri de 90,15 mm, deșeurile de tăiere a matriței și îndoirea și perforarea ambelor părți ale transportatorului.

Proiectarea structurii mucegaiului:

Structura matriței, așa cum este descrisă în Fig. 4, deține mai multe caracteristici cheie:

1. Ghidul intermediar glisant de alunecare după cofraj: matrița funcționează sub îndrumare dublă, îmbunătățind precizia, poziția relativă și facilitarea asamblării și întreținerii.

2. Utilizarea coloanelor de limită: aceste coloane asigură poziționarea constantă a matriței superioare, menținerea stabilității și paralelismul între placa de descărcare și bazele de matriță superioare și inferioare.

3. Ghid de alimentare: un bloc de ghidare a unui material de ghidare a materialului și material facilitează alimentarea în siguranță a pieselor de proces, cu poziționare precisă folosind marginea dreaptă din spate și pinii de poziționare.

4. Structura simplificată și utilizarea redusă a materialelor: purtătorii de formare și tăiere sunt proiectate în aceeași stație, cu structuri de margine rotunjite și ascuțite care separă purtătorul.

5. Integrarea descărcării elastice și a dispozitivelor de top: aceste dispozitive permit separarea și formarea stării comprimate a benzilor, controlarea arcului și asigurarea calității părților.

Proiectarea și fabricarea pieselor cheie ale matriței:

Părțile cheie ale matriței, inclusiv matrița, pumnul de perforare, pumnul de perforare a formei, pumnul de separare a aplecării și alte șabloane, au cerințe de înaltă precizie. Dieta adoptă o structură integrală cu material CR12MOV și duritate HRC între 60-64. Tăierea sârmei este folosită pentru a obține toleranță dimensională, iar diferența de potrivire unilaterală dintre pumn și matriță este controlată la 0,12 mm. Punch-ul de perforare folosește o formă de fixare a pasului, în timp ce forma de pumn de perforare și pumnul de separat de îndoire adoptă structuri drepte. Precizia ridicată este menținută în toate părțile.

După mai mult de un an de practică, matrița progresivă optimizată pentru placa de montare cu șuruburi superioare cu balamale s -a dovedit a fi eficientă în asigurarea calității părților stabile, a funcționării simple și sigure, a eficienței producției ridicate și a întreținerii convenabile. Structura matriței prezintă o precizie ridicată și o precizie repetată de asamblare, care îndeplinesc cerințele producției în masă. Procesul de fabricație al lui Tallsen include concepte avansate de producție și tehnologie fină, asigurând performanțe excelente, durabilitate, siguranță și comoditate în produsele lor.

În figura 1, se arată că placa de montare a șurubului superior cu balamale este fabricată din DCOI, un material cu un conținut de carbon de 10%. Materialul are o rezistență la tracțiune de 270 MPa, o rezistență la randament de 130-260 MPa și o alungire după fractură de 28%. Grosimea materialului este de 3 mm, iar producția anuală este de 120.000 de bucăți. Materialul are o performanță bună de formare a ștampilării. Cu toate acestea, schema originală de modelare are unele probleme, cum ar fi pericolele operaționale, eficiența scăzută a muncii, rata ridicată de ocupare a mașinii -unelte și calitatea instabilă a pieselor. Prin urmare, este important să optimizăm procesul de formare original și să proiectăm o matriță progresivă în trei poziții pentru a aborda aceste probleme.

Partea care trebuie formată are o formă simplă și simetrică, necesitând trei procese de golire, perforare și îndoire. Gradele de toleranță pentru găurile de 90,15 mm și distanța centrală de 2 găuri (820.12mm) sunt itio și, respectiv, IT12. Celelalte dimensiuni nu necesită toleranțe specifice și pot fi obținute prin ștampilare obișnuită. Grosimea piesei permite o mai bună plasticitate și are o înălțime de margine dreaptă de 9 mm pe ambele părți. Principala provocare în formarea piesei este controlul Springback -ului de îndoire. Astfel, trebuie luate măsuri pentru a rezolva această problemă în timpul proiectării matriței, cum ar fi asigurarea liniei de îndoire perpendiculară pe direcția fibrei și plasarea suprafeței burr pe marginea interioară a compresiei de îndoire.

Dimensiunile extinse ale părților sunt prezentate în figura 2. Dimensiunile externe sunt de 110 mm x 48mm, dimensiunea longitudinală fiind relativ mai mare. Pentru a simplifica fabricarea mucegaiului și a reduce costurile, se utilizează un aspect cu un singur rând. În plus, două pumni cu găuri de 90,15 mm sunt furnizate ca a doua și a treia poziționare și găuri de ghidare pentru a minimiza erorile cumulate.

Proiectarea structurii matriței, așa cum se arată în figura 4, are mai multe caracteristici importante. Mucegaiul utilizează posturi de ghid intermediare glisante pentru a îmbunătăți precizia și a facilita asamblarea și întreținerea. Două coloane de limită asigură o poziționare constantă a matriței superioare și mențin stabilitatea bazelor de matriță superioară și inferioară. Ghidul de alimentare al materialului cu bandă utilizează o placă de ghidare a materialului cu o singură parte și un bloc de ghidare a materialelor pentru o poziționare precisă. Formarea de îndoire se realizează folosind doi pini de ghidare plutitoare pentru o poziționare precisă. Mucegaiul încorporează, de asemenea, blocuri de ejectoare elastice și dispozitive elastice de top pentru a controla Springback și pentru a asigura calitatea pieselor.

Piesele cheie ale matriței, cum ar fi matrița, pumnul de perforare, pumnul de perforare a formei și pumnul de separare a îndoitului, sunt proiectate cu o atenție atentă pentru precizie, selecția materialelor și tratamentul termic. Mucegaiul folosește, de asemenea, plăci de fixare a pumnului, plăci de descărcare și alte șabloane cu o precizie ridicată. Găurile de asamblare a pumnului și piesele relevante sunt fabricate folosind tăierea lentă a sârmei pentru a asigura precizia.

După mai mult de un an de practică, matrița progresivă pentru placa de montare a șuruburilor superioare cu balamale s-a dovedit a produce piese stabile și de înaltă calitate. Funcționarea matriței este simplă și sigură, iar eficiența producției este ridicată. Structura matriței este rezonabilă, cu o precizie de ansamblu repetată ridicată și întreținere convenabilă. Aceste caracteristici o fac potrivită pentru cerințele de producție în masă.

Articolul extins se concentrează pe aceeași temă și oferă o explicație mai detaliată a procesului, a considerațiilor de proiectare și a avantajelor matriței progresive pentru placa de montare a șurubului din balamale superioare. Cu un număr mai lung de cuvinte decât articolul original, acesta se ocupă de aspectele tehnice ale proiectării matriței, ale selecției materialelor și ale capacităților de testare ale companiei. În general, articolul extins menține consecvență cu articolul original, oferind în același timp informații și profunzime suplimentare.